viernes, 1 de octubre de 2010

Control Numérico Computarizado

Se considera Control Numérico Computarizado, también llamado CNC (en inglés Computer Numerical Control) (también Control Numérico Continuo o Continuous Numerical Control), a todo dispositivo capaz de dirigir de forma semi-autónoma el posicionamiento de una herramienta mecánica móvil, mediante órdenes elaboradas de forma totalmente automática, a partir de información numérica, que se ejecuta en tiempo real.

Los modernos dispositivos CNC están basados en tecnologías propias de la informática digital, a diferencia de los llamados NC (Numerical Control), de origen analógico, y por lo tanto ya superados y un tanto obsoletos. Para la realización de su tarea, los dispositivos CNC disponen de un Controlador o Control el cual tiene la función de interpretar las instrucciones de mecanizado de un código G en ejecución y convertirlo en movimiento. Para ser más específicos, el controlador interpreta la señal de pulsos, que genera la computadora a cargo del control de la máquina, para la realización de los movimientos.


Para lograr esto, el controlador amplifica la señal digital que procesa el programa de control instalado en la computadora. El programa de control también provee de la Interfáz Gráfica de Usuario (en ingles GUI “Graphic User Interfase”) o Interfáz Máquina Hombre (en inglés HMI “Human Machine Interfase”), permitiendo la configuración de las variables del trabajo de mecanizado, mediante la interacción del operador con el mismo.

Entre las operaciones de mecanizado, que se pueden realizar en una máquina herramienta CNC se encuentran las de torneado y de fresado. Sobre la base de esta combinación es posible generar la mayoría (si no son todas) las piezas de industria. Pero, los sistemas CNC se extienden a otros procesos productivos, tales como el Corte y Grabado por LASER, Oxicorte, Plasma, Chorro de Agua (Water-Jet), Punzonado, Plegado, Corte por Hilo, EDM, Impresión 3D, etc. Este es, sin duda, una de las tecnologías que más ha revolucionado la fabricación de todo tipo de objetos, tanto en la industria metalúrgica como en muchos otros ámbitos productivos.



Principio de funcionamiento

Para mecanizar una pieza se usa un sistema de coordenadas, que especificarán el movimiento de la herramienta de corte. El sistema se basa en el control de los movimientos de la herramienta de trabajo, en relación a un sistema de coordenadas cartesianas, que previamente se ha asignado a los ejes de desplazamiento de la máquina. Esta asignación, que asocia la capacidad de movimientos de la máquina herramienta, a un sistema de coordenadas cartesianas, lo hace de forma virtual el programa de control numérico, ejecutado por la computadora en control de la máquina y mencionada anteriormente.

Convencionalmente, la mayoría de las máquinas herramientas que cuentan con tres ejes de control, utilizan el sistema de coordenadas de la "mano derecha". Se conoce así por la regla mnemotécnica usada para recordar "hacia dónde apunta Z", vale decir, cuál es el sentido positivo del eje Z, o (+Z). Si colocamos el dedo pulgar de la mano derecha horizontalmente, mirando hacia la derecha, este apuntará en el sentido positivo del eje X, o sea (+X). Seguidamente, si ubicamos el dedo índice horizontalmente, como haciendo una "L", apuntando hacia adelante, este dedo señalará la dirección positiva del eje Y, o (+Y). Finalmente, al colocar el dedo corazón o dedo mayor perpendicular a ambos, esa será la dirección positiva del eje Z, o (+Z).

Los ejes rotativos son medidos en grados como ejes lineales enrollados, en que la dirección de rotación positiva se ubica en sentido contrario al de las manecillas del reloj, cuando este es visto desde el extremo final positivo del correspondiente eje X, Y o Z. Por "eje lineal enrollado", se quiere significar, que la posición angular aumenta sin límite (va hacia la infinidad), cuando el eje gira en sentido contrario al de las manecillas del reloj y disminuye sin límite (viene de la infinidad), cuando el eje gira según las manecillas del reloj. Los ejes lineales enrollados son usados sin tener en cuenta, de todos modos, si existe un límite mecánico en la capacidad de rotación. 

El valor positivo de los ejes rotativos está definido por el sentido el giro contrario al de las agujas del reloj, a partir del movimiento que se origina al rodear cada uno de los dedos, que identifican a los ejes principales, cuando estos señalan en el sentido positivo del eje lineal que representan. Así se puede observar, que sobre cada uno de los ejes principales, se sitúa el eje rotativo asociado al mismo.



Una perspectiva según las manecillas del reloj o en sentido contrario a estas, es la que se toma desde el punto de vista de la pieza de trabajo. Si la pieza de trabajo es fijada a una plataforma giratoria, accionada por un eje rotativo, entonces un giro en sentido contrario al de las manecillas del reloj responde al criterio adoptado, cuyo punto de vista toma como referencia la pieza de trabajo sobre la misma. Es decir, que un giro realizado por la plataforma giratoria, en una dirección, sigue los mismos sentidos que se le asignan a las manecillas del reloj, desde el punto de vista de alguien parado junto a la máquina (para la configuración de las máquinas más comunes).

En el caso de las fresadoras se controlan los desplazamientos verticales, que corresponden al eje Z, así como también los desplazamientos horizontales, hacia izquierda o derecha y hacia delante o atrás, según esté dispuesto el eje de coordenadas de la máquina. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de desplazamiento del Carro y la Torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa de trabajo o columna en el caso de la fresadora.

En un torno, hace falta controlar los movimientos de la herramienta en dos ejes de coordenadas: el eje de las X para los desplazamientos laterales del Carro o Charriot y el eje de las Z para los desplazamientos transversales de la Torre o Torreta.


Cabe mencionar que la cantidad de ejes de desplazamiento que puede presentar una máquina herramienta, no está limitado únicamente a tres ejes, sino que este número depende de las características particulares y capacidad de la máquina, pudiendo ésta tener control sobre un cuarto, quinto y hasta sexto eje.



En el caso de los ejes rotativos, el valor positivo está definido por el sentido el giro contrario al de las agujas del reloj, a partir del movimiento que se origina al rodear cada uno de los dedos, que identifican a los ejes principales, cuando estos señalan en el sentido positivo del eje lineal que representan. Así se puede observar, que sobre cada uno de los ejes principales, se sitúa el eje rotativo asociado al mismo.








Profundizando un poco más en este aspecto, cabe mencionar que en la actualidad el estándar que normaliza el código numérico permite la definición y selección de hasta 28 ejes de control (los cuales deben estar definidos adecuadamente, como lineales, rotativos, desfasados, etc., constituyendo de esta forma, los parámetros de máquina). Así mismo, se aclara que no existe ningún tipo de limitación en la programación de los mismos, pudiendo realizarse interpolaciones simultáneas con todos ellos.

La norma DIN 66217 denomina los diferentes ejes de un sistema de control CNC como:

X-Y-Z: Ejes principales de la máquina. Los ejes X-Y forman el plano de trabajo principal, mientras que el eje Z es perpendicular al plano XY.
U-V-W: Ejes auxiliares, paralelos a X-Y-Z respectivamente.
A-B-C: Ejes rotativos, sobre los ejes X-Y-Z respectivamente.

No obstante, se puede utilizar otros nombres para denominar los ejes de su máquina CNC. En ocasiones, el nombre de los ejes puede incluir un número identificativo, entre el 1 y el 9, quedando su nombre con el formato Eje X1, Eje X3, Eje Y5, etc.


Aplicaciones

La aplicación de sistemas de CNC en las máquinas-herramienta han generado un enorme aumento de los volúmenes de producción y mejorado sustancialmente la productividad, al tiempo que ha hecho posible efectuar operaciones de conformado, que era difícil de hacer con máquinas convencionales, por ejemplo la realización de superficies esféricas manteniendo un elevado grado de precisión dimensional. Finalmente, el uso de sistemas CNC reducen costos de producción, manteniendo o mejorando la calidad. Es así, que en términos globales se observan notables avances en las capacidades y prestaciones de las máquinas herramientas, a partir de la generalización de esta técnica productiva en la fabricación de sus partes componentes. 


Programación de un control numérico

Se pueden utilizar dos métodos, la programación manual y la programación automática.


Programación manual

En este caso, el programa de mecanizado se escribe únicamente por medio de razonamientos y cálculos que realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de datos que el control necesita para la mecanización de la pieza. Esta modalidad es conocida como “Programación a Pié de Máquina” y hace uso de las herramientas que la GUI o HMI pone a disposición del operador, para la introducción de códigos, órdenes o comandos estandarizados. 

Al conjunto de informaciones que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque, línea o secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto de informaciones es interpretado o leído por el intérprete de órdenes. Una secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geométricas, funciones de máquina y funciones tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de programa consta de varias instrucciones.

El comienzo del control numérico ha estado caracterizado por un desarrollo anárquico de los códigos de programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como condición indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas máquinas, con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres más usados comúnmente, regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:

X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina herramienta (y sus planos cartesianos). Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero de coordenadas de la pieza o con respecto a la última cota respectivamente.

G: es la dirección correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al control de las características de las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de corrección de herramienta, parada temporizada, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc.

Esta función ha sido desarrollada en tal magnitud, que también se la conoce como Código G, haciendo de alguna forma referencia a la capacidad que la misma tiene, como lenguaje de programación de máquinas herramientas CNC. Sin embargo, muy pocas maquinas adhieren actualmente a este estándar. En realidad, hay tantas variaciones de esta función, como fabricantes de máquinas.

La función o código G es un lenguaje sencillo construido a partir del sistema de coordenadas cartesianas, para el control de movimiento en una máquina herramienta. El código G es también el nombre de cualquier comando incluido en un programa CNC, que comienza con la letra G. Por lo general cada instrucción en código G le indica a la máquina, que acción deberá realizar seguidamente.

Por ejemplo, un comando de función o código G pueden decirle a la máquina que se mueva una cierta distancia y según un cierto sentido, en el eje X de su sistema de coordenadas. O bien, hacer un movimiento rápido hacia otro lugar. También, puede instruir a la máquina para que esta describa un arco, mientras se está realizando el fresado. Queda implícito, que una función G puede realizar la repetición de todas estas acciones, todas las veces que así sea indicado. 
La función G va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias diferentes.



Código ISO. Lista de letras directivas.


Variable
Descripción
Información corolario
A
Posición absoluta o incremental del eje A (eje de rotación alrededor del eje X).
B
Posición absoluta o incremental del eje B (eje de rotación alrededor del eje Y).
C
Posición absoluta o incremental del eje C (eje de rotación alrededor del eje Z).
D
Define diámetro o desplazamiento radial utilizados para la compensación de la herramienta de  corte. D se utiliza para la profundidad de corte en tornos.
E
Avance de precisión, para roscado en tornos.
F
Define la velocidad de avance o tasa de alimentación (feedrate).
Esta instrucción va seguida de un número entero de cuatro cifras, que indica la velocidad de avance, según el sistema de medidas adoptado. Comúnmente se expresa como razón de la distancia de desplazamiento, por la unidad de tiempo. Para fresadoras configuradas en el sistema imperial, esta medida está expresada en pulgadas por minuto (IPM), en cambio si la configuración adopta el sistema métrico, es milímetros por minutos (mm/min) y para tornos es distancia, por vuelta del cabezal, ya sea,  pulgadas por revolución (IPR), o milímetros por revolución (mm/rev).
G
Directiva de comandos preparatorios.
Es la directiva correspondiente a las funciones preparatorias. Se utilizan para informar al control de las características de las funciones de mecanizado. Los comandos G le dicen al controlador, qué tipo de movimiento se quiere (por ejemplo, posicionamiento rápido, avance o alimentación lineal, alimentación circular, forma de la trayectoria, tipo de compensación de la herramienta, ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc.
H
Define la compensación por longitud de la herramienta de corte. Variable incremental correspondiente al eje C (por ejemplo, en una revolución de cabezal o plato mordaza).
I
Define el centro del arco en el eje X, para los comandos arco G02 o G03. También se utiliza como un parámetro dentro de algunos ciclos fijos.
J
Define el centro del arco en el eje Y, para los comando arco G02 o G03. También se utiliza como un parámetro dentro de algunos ciclos fijos.
I, J, K: son directivas utilizadas para programar arcos de circunferencia. Cuando la interpolación se realiza en el plano X-Y, se utilizan las directivas I y J. Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan las directivas I y K, y en el plano Y-Z, las directivas J y K.
K
Define el centro del arco en el eje Z, para los comando arco G02 o G03. También se utiliza como un parámetro dentro de algunos ciclos fijos, igual a una instrucción L.
L
Contabilización de bucles de ciclo fijo. Especifica que registro editar, cuando se usa un comando G10.
Ciclo fijo que cuenta bucles: Define el número de repeticiones ("loops") de un ciclo fijo, en cada posición. Se asume que es 1, a menos, que se programe con algún otro número entero. A veces, K se utiliza como parámetro, en lugar de L. Con el posicionamiento incremental (G91), se puede programar como un bucle, una serie de agujeros equidistantes, en lugar de las posiciones individuales.
 Uso del comando G10: Especificación de qué registro editar (compensaciones de trabajo, compensación del radio de la herramienta, compensación de la longitud de herramienta, etc.)
M
Función miscelánea o auxiliar.
Código de acción, o comando auxiliar; según descripciones que varían. Muchos códigos M comandan funciones accesorias de la máquina herramienta, motivo por el cual se suele decir, que la "M" significa "máquina", aunque esta no es la intensión originalmente pretendida. Se usan para indicar a la máquina herramienta, que se deben realizar operaciones tales como parada programada, rotación del husillo a derecha o a izquierda, cambio de herramienta, etc. La dirección M va seguida de un número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares diferentes.
N
Número de línea (bloque), según su posición secuencial en el programa.
Numeración de Línea (bloque). Un número de línea es la letra N seguida por un número entero (sin ningún signo), entre 0 y 99999. Su adopción es opcional, por lo que a menudo se omite. Es necesario para ciertas tareas, como la definida por el comando M99 y el parámetro P (que instruyen al controlador CNC, a qué línea o bloque retornar si no es la predeterminada). También se emplea la instrucción GoTo (si el control admite estos). La numeración no necesariamente debe incrementarse de 1 en 1, o en una unidad por línea o bloque (por ejemplo,  se puede incrementar en 10, 20, o 1000 unidades) y se puede utilizar en cada bloque o sólo en ciertos puntos, a lo largo de un programa.
Número de parámetro de sistema G10: permite el cambio de los parámetros del sistema, bajo control del programa.
O
Nombre del programa o etiqueta de subrutina.
Una etiqueta de subrutina es la letra O seguida por un entero (sin ningún signo) entre 0 y 99999 escrito con no más de cinco dígitos. Las etiquetas de subrutina pueden ser usadas en cualquier orden, pero debe ser única en un programa, aunque la violación de esta regla no pueda ser marcada como un error. Nada más que un comentario, debería aparecer en la misma línea, después de una etiqueta de subrutina. Por ejemplo, O4501. Durante muchos años era común que los controladores CNC mostraran en pantalla glifos con el número cero cruzado, para reasegurar el esfuerzo de distinción de la letra "O", respecto del número "0". La GUI de los controladores de hoy día, a menudo ofrecen la capacidad de selección de fuentes variadas, como lo hace normalmente las PC.
P
Sirve como parámetro de instrucción para diversos códigos G y M.
En combinación con G04, define el valor de un tiempo de espera o Dwell. También sirve como un parámetro en algunos ciclos fijos, que representan tiempos de espera u otras variables. También se utiliza en la llamada y la terminación de subprogramas.
Con M98, especifica qué subprograma llamar.
Con M99, especifica a qué el número de línea o bloque retornar, en el programa principal.
Q
Incremento de alimentación o avance, durante subrutina de ciclos fijos de marcación o Pecking.
Por ejemplo, G73, G83 (ciclos de taladrado).
R
Define el valor del radio de un arco, o define retraer la altura en ciclos fijos de fresado.
Para la definición de radios, no todos los controladores admiten la dirección R, para comandos G02 y G03, en cuyo caso se utilizan vectores IJK. Para retraer la altura, al "nivel R", como habitualmente se lo conoce, el retorno tiene lugar si se programa un ciclo fijo con el comando G99.
S
Define la velocidad rotacional, ya sea velocidad del cabezal, husillo o  velocidad superficial, en función del modo adoptado.
Esta dirección fija la velocidad de rotación del husillo principal. Se programa directamente en revoluciones por minuto, usando cuatro dígitos. Tipo de datos = enteros. En G97 modo (que suele ser el valor por defecto), un entero después de que S se interpreta como un número de rev/min (RPM). En G96 modo (CSS), un entero después de que S se interpreta como velocidad de superficie -SFM (G20) o m/min (G21). Véase también Velocidades y avances. En máquinas herramientas multifunción (fresadora-torno o torno-fresadora) en los cuales el husillo recibe instrucciones de puesta en marcha y cambio de sentido (husillo principal o sub-husillos), la velocidad queda determinada por otros códigos M.
T
Selección de herramienta.
Es la directiva que llama al número de herramienta. Va seguido de un número de cuatro cifras, en el cual los dos primeros indican el número de herramienta y los dos últimos el número de compensación de las mismas. Para entender cómo funciona el parámetro T y cómo interactúa (o no) con la M06, es necesario estudiar los diversos métodos, tales como la programación de la torreta de un torno revólver, selección fija de herramienta por medio de ATC (Cambiador Automático de Herramienta o Automatic Tool Changer), selección de memoria aleatoria, por medio de ATC, el concepto de "herramienta siguiente en espera" y herramientas vacías. Para la programación en cualquier máquina herramienta, en particular, es necesario conocer el método que utiliza dicha máquina para el recambio de herramientas. Varias maneras de obtener esta capacitación, se mencionan en los comentarios del comando M06.
U
Eje incremental correspondiente al eje X (típicamente sólo en control de torno del grupo A). También define el tiempo de espera o detención, propio de algunas máquinas (en lugar de "P"o"X”).
En estos controles, X y U obvian los comandos G90 y G91, respectivamente. En estos tornos, G90 es más bien una dirección de ciclo fijo, específico para desbaste.
V
Eje incremental correspondiente al eje Y.
Hasta el año 2000, el parámetro V fue muy rara vez utilizado, ya que la mayoría de los tornos que hasta ese momento utilizaban las instrucciones U y W no tenían un eje, que pudiera ser asignado al eje incremental V. (tal es así que ni siquiera se enumeraba a V en las tabla de instrucciones). Ese sigue siendo a menudo el caso, a pesar de la proliferación de tornos con capacidad para mecanizados en vivo o en mecanizados realizados con maquinas multifunción torno-fresadora. En estas máquinas se ha hecho menos raro de lo que solía ser el uso de las instrucciones V. Véase también G18.
W
Eje incremental correspondiente al eje Z (por lo general sólo en control de torno del grupo A).
En estos controles, Z y W obvian los comandos G90 y G91, respectivamente. En estos tornos, G90 es más bien una instrucción de ciclo fijo para desbaste.
X
Posición absoluta o incremental del eje X. También define el tiempo de espera o detención,  en algunas máquinas (en lugar de "P" o "U").
X, Y, Z: son directivas correspondientes a las cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina herramienta (y sus planos cartesianos). Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto al cero de coordenadas de la pieza o con respecto a la última cota respectivamente.
Y
Posición absoluta o incremental del eje Y.
Ver información corolario en X.
Z
Posición absoluta o incremental del eje Z.
El eje de rotación del husillo principal a menudo determina el eje de la máquina herramienta etiquetado como Z. Ver información corolario en X.



Lista de códigos G, que se encuentran comúnmente en controladores FANUC y compatibles.


Algunas letras o caracteres se emplean únicamente en fresadoras y otros únicamente en tornos, sin embargo en la mayoría de los casos tiene aplicación en ambas máquinas herramientas, aunque con direferencias en sus modos de aplicación.


Código
Descripción
Fresadora
Torno
Información corolario


(M)
(T)

Posicionamiento rápido.
M
T
Para manejar una herramienta a lo largo de un camino especificado, un sistema de maquinado debe a menudo coordinar el movimiento de varios ejes. Se usa el término "movimiento lineal coordinado" para describir la situación en la que nominalmente cada movimiento de eje a velocidad constante y todos los movimientos de ejes desde sus posiciones de inicio, alcanzan sus posiciones finales al mismo tiempo. Si sólo los ejes X, Y y Z (o uno cualquiera o un par de ellos) se mueven, estos producen movimientos en una línea recta, por eso la palabra "lineal" en el término. En movimientos reales, a menudo no es posible mantener la velocidad constante porque la aceleración o desaceleración son requeridas al comienzo y/o el final del movimiento. Es factible, sin embargo, para controlar los ejes de modo que, en todo momento, cada eje ha completado la misma fracción de su movimiento requerido, como los otros ejes. Esto mueve la herramienta a lo largo del mismo trayecto y llamamos también a esta clase de movimiento “movimiento lineal coordinado”.
El movimiento lineal coordinado se ejecuta a la tasa de alimentación predominante, o a una tasa transversal rápida. Si los límites físicos, en la velocidad del eje hace inaccesible la tasa deseada, todos los ejes se atrasan o disminuyen su velocidad, para mantener el camino deseado.
No obstante, en ciertas máquinas herramientas  los desplazamientos simultáneos de 2 o 3 ejes, G00 (a diferencia G01) habitualmente no necesariamente se mueven en una línea recta entre el punto inicial y el punto final. Cada eje se desplaza a su velocidad máxima, hasta que se logre su vector. El vector más corto por lo general termina primero (dada velocidades similares de los ejes). Esto es importante, ya que esto puede producir un efecto de “pata de perro” o el “movimiento del palo de hockey”, que el programador debe tener en cuenta, en función de los obstáculos que se encuentran cerca, para evitar un choque. Algunas máquinas ofrecen la capacidad de interpolados rápidos, como característica destinada a facilitar la programación (sin embargo es siempre más seguro asumir una línea recta).
Interpolación lineal.
M
T
Es el código “caballo de batalla”, más común para la gestión de la alimentación o movimiento de avance durante un corte. De la misma forma que con G00, El programa especifica los puntos de inicio y fin, y el control calcula automáticamente (interpola) los puntos intermedios, por los cuales debe pasar, para dar lugar a un movimiento en línea recta (de allí la referencia "lineal "). El control calcula las velocidades angulares, a las cuales giran los ejes de husillos a través de sus servomotores o motores paso a paso. El ordenador lleva a cabo miles de cálculos por segundo, para que los motores puedan reaccionar rápidamente a cada entrada. Así, la trayectoria real del mecanizado se realiza con el avance dado en un camino, que es exactamente lineal, dentro de límites de tolerancia muy pequeños.
La interpolación circular en sentido horario.
M
T
Muy similar al concepto que refiere a G01. Una vez más, el control interpola los puntos intermedios y los comandos del servo o motores paso a paso, para girar a la cantidad de vueltas necesarias, actuando sobre el husillo, para traducir el movimiento rotativo a la posición correcta en la que deberá ubicarse la herramienta de corte. Este proceso se repite miles de veces por minuto, generando la trayectoria deseada. En el caso de G02, la interpolación genera un círculo, en lugar de una línea. Al igual que con G01, la trayectoria real del mecanizado se realiza con el avance dado, en un camino que coincide con precisión al ideal (en el caso del G02, un círculo) dentro de límites de tolerancia muy pequeños. De hecho, la interpolación es tan precisa (cuando todas las condiciones son correctas), que el fresado de un círculo interpolado, puede obviar las operaciones tales como la perforación y a menudo incluso mandrinado de precisión. Las direcciones de centro de radio o de arco: G02 y G03 responden ya sea a un parámetro R (por el radio deseado en la pieza), o instrucciones IJK (para los vectores componentes que definen el vector desde el punto inicial del arco, con el centro del círculo). Compensación por desfase de la herramienta de corte (Offset): en la mayoría de los controles no se puede iniciar los comandos G41 o G42, en los modos G02 o G03. Es necesario haber compensado en un bloque anterior con G01. A menudo es adecuado programar un movimiento corto de enlace lineal, simplemente para permitir la compensación del corte, antes del evento principal, cuando comienza el corte del círculo. Círculos completos: cuando el punto inicial y final de un arco son idénticos, se realizará el corte de una circunferencia completa o sea un arco de 360°. (Algunos controladores de generaciones anteriores, no cuentan con la capacidad de resolver esta última trayectoria, de esta forma, porque en los mismos no es posible el cruce de arcos entre los cuadrantes del sistema cartesiano. En cambio, se programan los cuatro arcos que representan los cuatro cuartos del círculo, en orden secuencial).
Interpolación circular, en sentido anti-horario.
M
T
Info corolario Igual que para G02.
Tiempo de espera o permanencia (Dwell).
M
T
Toma un parámetro para habilitar un período de latencia (puede ser XU o P). El período de permanencia se especifica mediante un parámetro de control, por lo general establecido en mili-segundos. Algunas máquinas pueden aceptar tanto X1.0 (s) o P1000 (ms), que son equivalentes. Elección del tiempo o duración: A menudo, la espera o permanencia sólo tiene que durar uno o dos rotaciones completas del husillo. Este es típicamente mucho menos de un segundo. Es importante tener en cuenta, que a la hora de elegir un valor de duración, que una larga permanencia es una pérdida de tiempo de ciclo. En algunas situaciones, no importa, pero para la producción repetitiva de alto volumen (más de miles de ciclos), cabe calcular que tal vez sólo necesita 100 ms, y en caso duda se puede dar instrucción para 200 ms, para estar seguro, pero 1000 ms puede convertirse en sólo una pérdida de tiempo (demasiado largo).
P10000
Control de contorno de alta precisión (HPCC).
M

Ejecuta una predicción de la trayectoria (look-ahead), mediante una simulación y procesamiento en memoria buffer, para proporcionar un mejor movimiento de aceleración y desaceleración del eje durante el fresado de un contorno.
G05.1 Q1
Control avanzado de anticipación.
M

Utiliza una predicción de la trayectoria (look-ahead), mediante una simulación y procesamiento en memoria buffer para proporcionar un mejor movimiento de aceleración y desaceleración del eje durante el fresado de un contorno.
G06.1
Mecanizado de geometrías (NURBS o Non Uniform Racional B Spline Machining).
M

Activa el algoritmo que define una geometría del tipo “Non Uniform Racional B Spline” (NURBS), para el trazado y mecanizado de curvas complejas en forma de onda (este código está confirmado en la programación ISO de los controladores Mazatrol 640M).
Designación de eje imaginario.
M


Verificación del modo “Parada Exacta”. Comando no modal.
M
T
La versión modal es G61.
Entrada de datos programable.
M
T

Cancelación de la escritura de datos.
M
T

Interpolación de un Círculo completo, en sentido horario.
M

Ciclo fijo para facilitar la programación de la interpolación circular de 360​​°, en combinación con movimientos de aproximación o enlace (lead-in y lead-out). Característica no estándar, en controles Fanuc.
Interpolación de un Círculo completo, en sentido anti-horario o a izquierda.
M

Igual información corolario que G12.
Selección del plano XY.
M


Selección del plano ZX.
M
T
En la mayoría de los tornos CNC (construidos desde 1960 hasta el año 2000), ZX es el único plano disponible, en sus controladores, así que en estos no hay lugar para la utilización de los códigos G17 a G19. Esto está cambiando a partir de la era, que comenzó con la generalización de máquinas herramientas motorizadas, multifunción fresadora-torno / torno-fresadora, las cuales se han convertido gradualmente en la "nueva normalidad". On obstante, el formato más simple y tradicional probablemente no desaparecerá, sin embargo las nuevas soluciones técnicas están paulatinamente dado lugar, a las nuevas configuraciones. (Ver también instrucciones V).
Selección del plano YZ.
M


Programación en Pulgadas (sistema de medidas imperial).
M
T
Algo poco común, excepto en EE.UU. y (en menor medida), Canadá y Reino Unido. Sin embargo, en el mercado global, en el que se plantea una cierta competencia, tanto con G20 y G21, significa que siempre hay alguna posibilidad, de que sea necesaria su adopción, en cualquier momento. El incremento mínimo habitual en G20 es una diezmilésima de pulgada (0,0001"), que es una distancia más grande que el mínimo incremento habitual en G21 (una milésima parte de un milímetro o 0,001 mm, es decir, una micra). Esta diferencia física a veces favorece la programación con G21.
Programación en Milímetros (sistema de medida métrico).
M
T
Prevalente en todo el mundo. Sin embargo, en el mercado global, la competencia tanto con G20 y G21 significa que siempre hay alguna posibilidad, de que sea necesario su adopción en cualquier momento.
Volver a la posición inicial (punto de referencia cero del sistema de coordenadas de trabajo).
M
T
Toma instrucciones XYZ, que definen el punto intermedio, por os que la punta de la herramienta pasará, a través de su camino de regreso al valor cero de máquina. Este valor, está expresado en términos de origen de la pieza (cero de coordenadas del programa), vale decir, NO es el valor cero del sistema referencial de la máquina.
Volver a la posición inicial secundaria (punto de referencia cero del sistema de coordenadas de trabajo).
M
T
Toma un parámetro P, el cual especifica qué punto cero del sistema de coordenadas de la máquina, se desea considerar como referencia, si la máquina tiene varios puntos secundarios (P1 a P4).Toma instrucciones XYZ, que definen el punto intermedio, por los cuales la punta de la herramienta pasará a través, en su camino de regreso al valor cero del sistema de coordenadas de la máquina. Este valor, está expresado en términos de origen de la pieza (cero de coordenadas del programa), vale decir, NO es el valor cero del sistema referencial de la máquina.
Función saltear (utilizado para las sondas y sistemas de medición de longitud de herramienta).
M


Roscado de un punto, estilo “Longhand” (si no se utiliza un ciclo cerrado, por ejemplo, G76).

T
Interpolación lineal al igual que en G01, excepto con sincronización automática del cabezal, para roscado de un solo punto.
Roscado de paso constante.
M


G33
Roscado de un punto, estilo “Longhand” (si no se utiliza un ciclo cerrado, por ejemplo, G76).

T
Algunos controladores de torno asignan el modo G33, en lugar de G32.
Roscado de paso variable.
M


Desactivación de la compensación de radio de corte.
M
T
Desactiva la corrección del radio de la herramienta de corte (CRC). Cancela G41 o G42.
Corrección del radio de la herramienta de corte a la izquierda.
M
T
Activa el modo compensación del radio de la herramienta de corte (CRC), a la izquierda, para fresado tipo ascendente. Fresado: Dado el giro a derecha del filo helicoidal de una fresa convencional y la instrucción M03, que comanda el husillo, G41 corresponde a un fresado ascendente (fresado convencional). Toma un parámetro (D o H), que llama a un valor de registro, para la compensación de desfase (offset) del radio. Torneado: A menudo no se necesita dirección D o H en tornos, porque cualquiera sea la herramienta activa, automáticamente llama a las compensaciones de geometría de la misma, (cada estación de torreta está ligada a su registro de compensación de geometría).
Los códigos G41 y G42 han sido parcialmente automatizados u obviados para trabajos de fresado, desde que la programación CAM se ha vuelto más común. Los sistemas CAM permiten al usuario programar, como si se fuera a emplear una herramienta de corte de diámetro cero. El concepto fundamental de la compensación del radio de la herramienta, aún está en juego (es decir, que la superficie producida será la distancia R desde centro o eje de rotación de la fresa), pero la mentalidad detrás de esta programación es diferente. El ser humano no está obligado a coreografiar imaginariamente la trayectoria, con plena conciencia y esmerada atención, haciendo uso de los códigos G41, G42 y G40, ya que el software CAM se encarga de ello. Es habitual hallar que el software tiene varios modos de selección de CRC, tales como “computadora”, “control”, “desgaste”, “desgaste inverso”, “desactivado”, algunos de los cuales no utilizan para nada los códigos G41/G42 (bueno para el desbaste grueso o acabado con amplias tolerancias) y otros que lo utilizan, de manera que la compensación de desgaste aún puede ser ajustado en la máquina (mejor para tolerancias finales ajustadas).
Compensación del radio de la herramienta a derecha (desfase u offset).
M
T
Activa la corrección del radio de corte (CRC), a la derecha, para fresado convencional.
 Información corolario similar a G41Dado el giro a derecha del filo helicoidal de una fresa convencional y la instrucción M03, que comanda el husillo, G42 corresponde a un fresado convencional (fresado ascendente).
Compensación negativa de altura de la herramienta (desfase u offset).
M

Toma un parámetro, por lo general H, para llamar al valor de registro para compensación del desfase, según la longitud de herramienta. El valor es negativo, ya que se añade a la línea de posición del calibre. El código G43 es la versión más comúnmente utilizada (vs. G44).
Compensación positiva de altura de la herramienta (desfase u offset).
M

Toma un parámetro, por lo general H, para llamar al valor de registro para compensación del desfase, según la longitud de herramienta. El valor es positivo, ya que se resta a la posición de la línea del calibre. G44 es la versión menos usada (vs. G43).
Incremento o aumento unitario de compensación del eje (desfase u offset).
M


Decremento o disminución unitaria de compensación del eje (desfase u offset).
M


Incremento doble de compensación del eje (desfase u offset).
M


Decremento doble de compensación del eje (desfase u offset).
M


Cancelación de la compensación de longitud de la herramienta (desfase u offset).
M

Cancela G43 o G44.
Define la velocidad máxima del cabezal.

T
Toma un parámetro S, cuyo valor entero se interpreta como RPM. Sin esta característica, el modo G96 (CSS) alcanzaría revoluciones del husillo a "máxima potencia", al aproximarse la herramienta cerca del eje de rotación.
G50
Cancelar función de escalado.
M


G50
Registro de posición (programación de vector desde el cero de la pieza hasta la punta de la herramienta).

T
El registro de posición es uno de los métodos originales, para relacionar el sistema de coordenadas de la pieza (programa), para el posicionamiento de la herramienta, el cual indirectamente se refiere al sistema de coordenadas de la máquina, que en definitiva es la única posición que el controlador realmente "conoce". Normalmente, este código no se emplea más, desde la generalización de la programación mediante G54 a G59 (coordenadas WCS), que facilitaron un método nuevo y mejor. El código G50 tiene aplicación en tornos, en cambio para fresadoras se emplea G92. Este código G también tienen significados alternativos. La posición registro aún puede ser útil, para la programación de desplazamiento del punto cero. El interruptor de "manual absoluto", que tiene muy pocas aplicaciones útiles en contextos WCS, era más útil en contextos de registro de posición, ya que permitió al operador mover la herramienta a una cierta distancia de la pieza (por ejemplo, tocando un calibre de 2.0000" y luego declarar al controlador que la distancia a cubrir debería ser 2 pulgadas.
Sistema de coordenadas local (LCS)
M

Temporalmente desplaza la ubicación cero del programa a una nueva ubicación. Se trata simplemente de "un desfase desde un desfase", es decir, un desplazamiento adicional añadido en el WCS desfasado. Esto simplifica la programación en algunos casos. El ejemplo típico es pasar de una pieza a otra, en una configuración múltiple de varias piezas. Con G54 en estado activo, G52 X140.0 Y170.0 desplaza el cero del programa en 140 mm en sentido positivo del eje X y 170 mm en el sentido positivo del eje Y. Cuando finaliza el trabajo en la pieza desfasada, el bloque de programa G52 X0 Y0, devuelve a la normalidad el cero de coordenadas fijado por G54, (reduciendo a nada la compensación establecida mediante G52). El mismo resultado se puede conseguir:
(1) Mediante el uso de múltiples orígenes WCS, G54/G55/G56/G57/G58/G59, (2) En los controles nuevos, programando G54.1 P1/P2/P3/etc. (y todas las opciones hasta P48), o (3) haciendo uso de G10, para la entrada de datos programables, con el cual, en el programa se puede escribir nuevos valores de desfase, en el registro previo de desfases. El método a utilizar depende del ámbito de aplicación específica de la máquina herramienta.
Sistema de coordenadas de la máquina
M
T
Toma coordenadas absolutas (X, Y, Z, A, B, C) con respecto al cero de la máquina, en lugar del cero del programa. Puede ser de ayuda para el cambio de herramienta. No modales y absolutos únicamente. Los bloques posteriores se interpretan como "volver a G54", incluso si no se programa de forma explícita.
G54 a G59
Sistemas de coordenadas de trabajo (coordenadas WCS). Decalaje de origen.
M
T
Estos códigos han reemplazado en gran medida a los registros de posición (G50 y G92). Cada tupla de compensaciones de eje, relaciona directamente el cero de programa con el cero de la máquina. El estándar es 6 tuplas (G54 a G59), con extensibilidad opcional a 48 más, mediante G54.1 P1 a P48.
G54.1 P1 a P48
Sistemas de coordenadas de trabajo extendido.
M
T
Hasta 48 coordenadas WCS más, además de los 6 suministrados, como estándar, por los códigos G54 a G59. Nótese la extensión de punto flotante de los datos, que gestiona el código G (antes todos los números eran enteros). Otros ejemplos también han evolucionado (por ejemplo, G84.2). Los controladores modernos cuentan con  el hardware para manejarlo.
Modo control de parada exacta.
M
T
Se puede cancelar con G64. La versión no modal es G09.
Sobrepaso automático de esquinas.
M
T

Modo de corte predeterminado (cancela el modo de control de parada exacta).
M
T
Cancela G61.
Ciclo fijo, ciclo repetitivo múltiple, para el acabado (incluyendo contornos).

T

Ciclo fijo, ciclo repetitivo múltiple, para el desbaste (énfasis del eje Z).

T

Ciclo fijo, ciclo repetitivo múltiple, para el desbaste (énfasis del eje X).

T

Ciclo fijo, ciclo repetitivo múltiple, para el desbaste, con patrón de repetición.

T

G73
Ciclo de taladrado profundo a alta velocidad (NO hay retracción completa de la herramienta).
M

Se retrae sólo en la medida del incremento del despeje (parámetro del sistema). Se utiliza para cuando la rotura de virutas es la principal preocupación y cuando no lo es la obstrucción con viruta de la flauta o filos. Comparar con G83.
Ciclo fijo de perforado para torno.

T

G74
Ciclo fijo de roscado a izquierda. Complementa instrucción de husillo M04.
M

Ver notas en G84.
Ciclo fijo de ranurado, para torno.

T

Ciclo fijo de mandrinado de precisión, para fresadora.
M

Incluye OSS (Oriented Spindle Stop o Parada Orientada del Husillo y desplazamiento fuera del eje de rotación, para retracción).
G76
Enhebrado ciclo de torneado, ciclo repetitivo múltiple

T

Cancelar ciclo fijo.
M
T
Fresadora: Cancela todos los ciclos, como G73G81G83, etc. El eje Z regresa, ya sea al nivel inicial de Z o nivel R, según lo programado (G98 o G99, respectivamente). Torno: Por lo general no es necesario en los tornos, porque el nuevo grupo-1 de códigos G (G00 a G03) anula cualquier ciclo que estaba activo.
Ciclo fijo de taladrado o perforado simple.
M

No incluye temporización o Dwell.
Ciclo de perforación con temporización.
M

Permanece en el fondo del agujero (Z-profundidad), por un tiempo determinado por el número de milisegundos especificados por el parámetro P. Es apropiado para cuando es relevante cuidar la cuestión del acabado en el fondo del agujero. Es también indicado para que el “divot” logre limpiarse uniformemente. Tenga en cuenta la información corolario del código G04 "Elección del tiempo de reacción".
Ciclo fijo de taladrado (con retracción completa de la herramienta).
M

Vuelve al nivel-R en cada paso. Es indicado para despejar de virutas la flauta o cortes de la herramienta. Comparar con G73.
Ciclo de roscado a la derecha. Complementa instrucción de husillo M03.
M

G74 y G84 son el par de códigos, con respectivos sentidos de giro hacia derecha e izquierda, de la vieja escuela de roscado, con porta-herramientas no rígido (estilo "head tapping"). Comparar con el par de códigos G84.2 y G84.3 que se emplean para roscado rígido.
Ciclo de roscado a derecha, sentido de giro del cabezal M03, para  porta-herramientas rígido.
M

Ver notas en G84. El roscado rígido sincroniza  la velocidad y alimentación del macho de roscar, de acuerdo con el paso de rosca deseado. Es decir, se sincroniza los grados de giro del cabezal, con micras de viajes axial. Por lo tanto, se puede utilizar un porta-herramientas rígido para fijar el macho. Esta función no está disponible en las máquinas antiguas o máquinas de gama baja más nuevas, que realizan un movimiento "golpe de cabezal", de acuerdo a los códigos (G74​​/G84).
Ciclo de roscado a izquierda, sentido de giro del cabezal M04, para porta-herramientas rígido.
M

Ver notas en G84 y G84.2.
Ciclo de mandrinado, con alimentación entrante / alimentación saliente.
M

En algunos casos es bueno para herramientas de perforación de un solo punto, aunque en otros casos, la falta de profundidad de corte en el trayecto de vuelta es malo, para el acabado de la superficie, en cuyo caso, G76 (OSS) se puede utilizar en su lugar.  Si se necesita temporizar la permanencia de la broca en el fondo del agujero, ver G89.
Ciclo de mandrinado, con alimentación entrante / detención de husillo / alimentación saliente rápida.
M

La herramienta de mandrinado dejará una marca de puntuación ligera, en el trayecto de vuelta. Ciclo adecuado para algunas aplicaciones, para otros, se puede utilizar en su lugar G76 (OSS).
Ciclo de mandrinado posterior.
M

Para mandrinado posterior. Vuelve sólo al nivel inicial (G98). Este ciclo no puede usar G99, ya que su nivel R se encuentra en el lado más alejado de la pieza, lejos del cabezal del husillo.
Ciclo de mandrinado, con alimentación entrante / detención de husillo / Operación manual.
M


Ciclo de mandrinado, con alimentación entrante / temporización /  alimentación saliente.
M

G89 es como el G85, pero con temporización añadida, en el fondo del agujero.
Programación absoluta.
M
T (B)
El posicionamiento del cabezal se define con referencia al cero de la pieza o programa. 
Fresado: Siempre es según la definición anterior. 
Torneado: A veces es como la definición anterior (grupo Fanuc tipo B y los de diseño similar), pero en la mayoría de los tornos (Fanuc tipo A y los de diseño similar), no se utilizan para modos absolutos los códigos G90/G91  incrementales. En su lugar, U y W son las direcciones incrementales, X y Z son las direcciones absolutas. En estos tornos, G90 es más bien una instrucción de ciclo fijo, para desbaste.
G90
Ciclo fijo, ciclo simple, para desbaste grueso (énfasis en el eje Z).

T (A)
Variación del código anterior, que se emplea cuando no sirve, para la programación absoluta (ver arriba).
Programación incremental
M
T (B)
El posicionamiento se define con referencia a la posición anterior. 
Fresado: Siempre es igual que el anterior.
 Torneado: A veces es igual que el anterior (grupo Fanuc tipo B y de diseño similar), pero en la mayoría de los tornos (Fanuc tipo A y de diseño similar), no se utilizan para modos absolutos / incrementales los códigos G90/G91. En su lugar, U y W son las direcciones incrementales, X y Z son las direcciones absolutas. En estos tornos, G90 es una dirección de ciclo fijo, para desbaste.
Registro de posición (programación de vector desde el cero de la pieza, hasta la punta de la herramienta).
M
T (B)
Información corolario Igual que en la posición de registro G50Fresado: Siempre es igual que el anteriormente explicado.
Torneado: A veces es igual al anterior (grupo Fanuc tipo B y de diseño similar), pero en la mayoría de los tornos (Fanuc tipo A y de diseño similar), el registro de posición es G50.
G92
Ciclo de roscado, de ciclo simple.

T (A)

Avance por minuto.
M
T (B)
En tornos del grupo tipo A, el avance por minuto está definido por G98.
G94
Ciclo fijo, ciclo simple, para el desbaste (énfasis en el eje X).

T (A)
Variante cuando no sirve, para el avance por minuto anterior (ver arriba).
Avance por vuelta.
M
T (B)
En tornos del grupo tipo A tornos, el avance por revolución es G99.
Velocidad de corte constante (CSS).

T
Varía la velocidad del husillo automáticamente, para conseguir una velocidad de corte constante. Ver velocidades y avances .Toma un parámetro S con valor numérico entero, que se interpreta como sfm, en el modo G20 o como m/min, en el modo G21.
Velocidad de giro constante.
M
T
Toma una instrucción con valor entero S, que se interpreta como rev/min (RPM). Es el modo velocidad por defecto, del sistema de parámetros, si no se programa ningún otro modo.
Volver al nivel inicial Z, en ciclo fijo.
M


G98
Avance por minuto (tornos del grupo tipo A).

T (A)
El avance por minuto es G94, en los tornos del grupo tipo B.
Volver al nivel R, en ciclo fijo.
M


G99
Avance por vuelta (tornos del grupo tipo A).

T (A)
El avance por revolución es G95, en tornos del grupo tipo B.





Lista de códigos M, que se encuentran comúnmente en controladores FANUC y compatibles.


Código
Descripción
Fresado
Torneado
Información Corolario
(M)
(T)
Parada obligatoria.
M
T
No opcional de la máquina, que siempre se detiene al llegar a M00, en la ejecución del programa. Provoca una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeración.
Parada opcional.
M
T
La máquina sólo se detendrá en M01, si el operador ha presionado el botón de parada opcional.
Fin del programa.
M
T
Termina el programa. Indica el fin del programa, razón por la cual se debe escribir en el último bloque del programa. Posibilita la parada del controlador una vez ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque. La ejecución puede o no regresar al inicio del programa (en función del controlador), puede o no puede restaurar los valores de registro. M02 es el código del programa de fin original. Aunque ahora se lo considera obsoleto, aún se admite en modo compatibilidad, con versiones anteriores. Muchos controles modernos tratan a M02 como equivalente a M30. Véase M30 para la discusión adicional referida a la condición de control, en el momento de ejecutarse M02 o M30.
Control de husillo (puesta en marcha, con giro a la derecha).
M
T
Activa la rotación del husillo en sentido horario La velocidad del husillo se determina por la instrucción S, ya sea que la misma se encuentre expresada en revoluciones por minuto (modo por defecto G97) o pies de superficie por minuto  o SFM (Surface Feets / Minutes o metros de superficie por minuto. (G96 con modo [CSS], en cualquiera de los códigos G20 o G21). Se puede utilizar la regla de la mano derecha para determinar qué dirección es hacia la derecha y qué dirección es hacia la izquierda.
Tornillos con rosca derecha, que se gira en la dirección de apriete (flautas o filos a de una típica fresa derecha girando en la dirección de corte) se define como un movimiento en la dirección M03, y están etiquetados "hacia la derecha" por convención. La dirección M03 es siempre la asignada a M03, independientemente del punto de vista local y su distinción en sentido horario (CW) / contra el sentido horario (CCW).
Control de husillo (puesta en marcha y giro a la izquierda).
M
T
Activa la rotación del husillo en sentido anti-horario. Véase el comentario en M03.
Parada del cabezal.
M
T

El cambio automático de herramientas (ATC).
M
T (a veces)
Cambio de herramienta (con parada del programa o sin ella). En las máquinas de cambio automático no conlleva la parada del programa. Muchos tornos no utilizan M06, porque la instrucción T en si misma indiza la torreta.
Para la programación de cualquier máquina herramienta en particular, es necesario conocer el método que utiliza la máquina. Para entender cómo funciona la instrucción T y cómo interactúa (o no) con M06, hay que estudiar los diversos métodos, tales como la programación del torno revólver, selección de herramienta fija o selección aleatoria de herramienta (ATC), el concepto de "herramienta siguiente en espera" y herramientas vacías. Estos conceptos se enseñan en libros de texto y soportes multimedia (por ej. vídeos, simuladores, etc.). Todos estos recursos didácticos se utilizan habitualmente en el dictado de las clases de capacitación, para los operadores, tanto en algún lugar físico o de forma remota.
Activar vaporización de la lubricación o refrigerante.
M
T

Lubricación o refrigerante en inmersión.
M
T

Lubricación o refrigerante desactivado.
M
T

Abrazadera de pallet activada.
M

Para los centros de mecanizado, con cambiador de pallets.
Abrazadera de pallet desactivada.
M

Para los centros de mecanizado, con cambiador de pallets.
Puesta en macha de husillo (giro a la derecha) y el refrigerante (en modo inmersión).
M

Este código M hace el trabajo de dos: M03 y M08. No es raro, que los modelos de máquinas específicas, que tienen esos comandos combinados, hacen que los programas sean más breves o puedan ser escritos con mayor rapidez.
Parada orientada del cabezal.
M
T
La orientación del sentido de giro del husillo es habitualmente referida, en los ciclos fijos (automáticamente), o durante la configuración del trabajo (manualmente). Pero también está disponible en el control del programa, a través de M19. La abreviatura OSS (Oriented Spindle Stop o Parada Orientada del Husillo), puede ser consultada, en la referencia, que trata el tema de la parada orientada dentro de un ciclo.
La importancia de la orientación del cabezal, se ha incrementado últimamente debido a los avances tecnológicos, en este ámbito. Aunque un contorneado CNC, con 4 y 5 ejes, ha dependido durante décadas de encoders de posicionamiento del husillo, con el advenimiento y generalización de los sistemas de herramientas motorizadas, encontrados en los equipos multifunción fresadora-torno / torno-fresadora, eso ha cambiado. Hasta entonces, rara vez era relevante, para el operador, (en oposición a la máquina), conocer la orientación angular del husillo, excepto dentro de unos contextos restringidos (por ejemplo, cambio de herramienta, o ciclos G76, para mandrinado de precisión, con retracción de la herramienta). La mayoría de las operaciones de fresado, mediante indexación de una pieza de trabajo torneada, se llevaba a cabo con operaciones separadas, según sucesivas configuraciones específicas del cabezal indexador. En cierto sentido, los cabezales indexadores se inventaron, como accesorios opcionales, para ser utilizados en operaciones independientes, sacando provecho de la capacidad de orientación precisa del cabezal, que proporcionaba este accesorio, en un mundo, donde de lo contrario, este atributo no existía (y no lo necesitaba). Pero cuando la programación CAD / CAM y los centros de mecanizado CNC de múltiples ejes de corte rotativos, se convirtieron en la norma, incluso para aplicaciones "regulares" (no "especiales"), los maquinistas tuvieron acceso a una mayor precisión, para controlar cualquier posición del husillo, en los 360° de su capacidad de giro.
Imagen espejo del eje X.
M


M21
Contrapunta adelante.

T

Imagen espejo del eje Y.
M


M22
Contrapunta invertida.

T

Imagen espejo desactivada.
M


M23
Retirada gradual de roscado activado.

T

Retirada gradual de roscado desactivado.

T

Fin del programa (parada con rebobinado o regreso al inicio del programa).
M
T
En la actualidad M30 se considera el código estándar que señala la finalización del programa y retorno a la ejecución de la parte inicial del programa. Hoy en día la mayoría de los controladores también siguen dando soporte al código M02, que fue el que originariamente marcaba el fin de un programa, por lo general, tratándolo como equivalente a M30Otros detalles: Cuando se compara M02 con M30, se debe tener en cuenta que: en primer lugar, M02 fue creado, en los días en que se usaba cinta perforada para la programación de máquinas herramientas, motivo por lo cual se esperaba, que la misma fuera lo suficientemente corta, como para ser empalmada en un bucle continuo (por lo que en los controles antiguos, M02 no dispara ninguna instrucción para el rebobinado de la cinta). El código de finalización de un programa posterior M30, se añadió más tarde, para dar cabida a las cintas ya perforadas, que se enrollaban en un carrete y por lo tanto necesitaban ser rebobinadas antes, de que otro ciclo pudiera comenzar. En muchos controles nuevos, ya no hay una diferencia, en la forma en que se ejecutan los códigos, ambos actúan como M30.
Selección de la transmisión - Engranaje 1

T

Selección de la transmisión - Engranaje 2

T

Selección de la transmisión - Engranaje 3

T

Selección de la transmisión - Engranaje 4

T

Corrección de la tasa de alimentación o  avance permitida.
M
T

Corrección de la tasa de alimentación o  avance NO permitida.
M
T
Esta regla también se llama (automáticamente), en ciclos de roscado o ciclos de roscado de un solo punto, en los cuales la tasa de alimentación se correlaciona con precisión a la velocidad. Lo mismo sucede con la corrección de la velocidad del cabezal (speed override) y con la activación del botón de pausa o espera.
Descarga de la última herramienta en el husillo.
M
T
También vaciar cabezal.
Cambio automático de pallets (APC).
M

Para los centros de mecanizado con cambiador de pallets.
Llamada de subprograma.
M
T
Toma un parámetro P, para especificar qué subprograma llamar, por ejemplo, "M98 P8979" llama al subprograma O8979.
Finalización de subprograma.
M
T
Por lo general, colocado al final de un subprograma, donde se devuelve el control de ejecución al programa principal. Por defecto el control vuelve al bloque ubicado después de la llamada M98, en el programa principal. Para producir un retorno a un número de bloque diferente, se puede especificar la ubicación mediante un parámetro PM99 también se puede utilizar, en el programa principal, con salto de bloque, en bucle sin fin. Este modo tiene utilidad en el trabajo de torneado de barras (hasta que el operador decida cambiar el salto de bloque).



Programación automática

En este caso, los cálculos los realiza una computadora, interpretando un modelo virtual generado con un programa CAD y una configuración de trabajo, previamente desarrollada por un operador, de acuerdo a sus necesidades y capacidades de la máquina. El paquete informático empleado para este fin, suministra en su salida el programa o códigos en bloque, en lenguaje de máquina. Este proceso es conocido como Fabricación o Manufactura Asistida por Computadora o CAM, de la denominación en idioma inglés, que da lugar a esta sigla (Computer Aided Manufacturing).


Robaq Automación. Buenos Aires. Argentina. 
E-Mail: info.robaq@gmail.com





Fuentes:
Traducción y adaptación: Robaq Automación


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