Se considera Control Numérico
Computarizado, también llamado CNC (en inglés Computer Numerical Control)
(también Control Numérico Continuo o Continuous Numerical Control), a todo
dispositivo capaz de dirigir de forma semi-autónoma el posicionamiento de una
herramienta mecánica móvil, mediante órdenes elaboradas de forma totalmente
automática, a partir de información numérica, que se ejecuta en tiempo real.
Los modernos dispositivos CNC
están basados en tecnologías propias de la informática digital, a diferencia de
los llamados NC (Numerical Control), de origen analógico, y por lo tanto ya
superados y un tanto obsoletos. Para la realización de su tarea, los
dispositivos CNC disponen de un Controlador o Control el cual tiene la función
de interpretar las instrucciones de mecanizado de un código G en ejecución y
convertirlo en movimiento. Para ser más específicos, el controlador interpreta
la señal de pulsos, que genera la computadora a cargo del control de la
máquina, para la realización de los movimientos.
Para lograr esto, el
controlador amplifica la señal digital que procesa el programa de control
instalado en la computadora. El programa de control también provee de la
Interfáz Gráfica de Usuario (en ingles GUI “Graphic User Interfase”) o Interfáz
Máquina Hombre (en inglés HMI “Human Machine Interfase”), permitiendo la configuración
de las variables del trabajo de mecanizado, mediante la interacción del
operador con el mismo.
Entre las operaciones de
mecanizado, que se pueden realizar en una máquina herramienta CNC se encuentran
las de torneado y de fresado. Sobre la base de esta combinación es posible
generar la mayoría (si no son todas) las piezas de industria. Pero, los
sistemas CNC se extienden a otros procesos productivos, tales como el Corte y
Grabado por LASER, Oxicorte, Plasma, Chorro de Agua (Water-Jet), Punzonado, Plegado,
Corte por Hilo, EDM, Impresión 3D, etc. Este es, sin duda, una de las
tecnologías que más ha revolucionado la fabricación de todo tipo de objetos,
tanto en la industria metalúrgica como en muchos otros ámbitos productivos.
Principio de funcionamiento
Para mecanizar una pieza se
usa un sistema de coordenadas, que especificarán el movimiento de la
herramienta de corte. El sistema se basa en el control de los movimientos de la
herramienta de trabajo, en relación a un sistema de coordenadas cartesianas,
que previamente se ha asignado a los ejes de desplazamiento de la máquina. Esta
asignación, que asocia la capacidad de movimientos de la máquina herramienta, a
un sistema de coordenadas cartesianas, lo hace de forma virtual el programa de
control numérico, ejecutado por la computadora en control de la máquina y
mencionada anteriormente.
Convencionalmente, la mayoría
de las máquinas herramientas que cuentan con tres ejes de control, utilizan el
sistema de coordenadas de la "mano derecha". Se conoce así por la
regla mnemotécnica usada para recordar "hacia dónde apunta Z", vale
decir, cuál es el sentido positivo del eje Z, o (+Z). Si colocamos el dedo
pulgar de la mano derecha horizontalmente, mirando hacia la derecha, este
apuntará en el sentido positivo del eje X, o sea (+X). Seguidamente, si
ubicamos el dedo índice horizontalmente, como haciendo una "L",
apuntando hacia adelante, este dedo señalará la dirección positiva del eje Y, o
(+Y). Finalmente, al colocar el dedo corazón o dedo mayor perpendicular a
ambos, esa será la dirección positiva del eje Z, o (+Z).
Los ejes rotativos son medidos
en grados como ejes lineales enrollados, en que la dirección de rotación
positiva se ubica en sentido contrario al de las manecillas del reloj, cuando este
es visto desde el extremo final positivo del correspondiente eje X, Y o Z. Por
"eje lineal enrollado", se quiere significar, que la posición angular
aumenta sin límite (va hacia la infinidad), cuando el eje gira en sentido
contrario al de las manecillas del reloj y disminuye sin límite (viene de la
infinidad), cuando el eje gira según las manecillas del reloj. Los ejes
lineales enrollados son usados sin tener en cuenta, de todos modos, si existe
un límite mecánico en la capacidad de rotación.
El valor positivo de los ejes
rotativos está definido por el sentido el giro contrario al de las agujas del
reloj, a partir del movimiento que se origina al rodear cada uno de los dedos,
que identifican a los ejes principales, cuando estos señalan en el sentido
positivo del eje lineal que representan. Así se puede observar, que sobre cada
uno de los ejes principales, se sitúa el eje rotativo asociado al mismo.
Una perspectiva según las
manecillas del reloj o en sentido contrario a estas, es la que se toma desde el
punto de vista de la pieza de trabajo. Si la pieza de trabajo es fijada a una
plataforma giratoria, accionada por un eje rotativo, entonces un giro en
sentido contrario al de las manecillas del reloj responde al criterio adoptado,
cuyo punto de vista toma como referencia la pieza de trabajo sobre la misma. Es
decir, que un giro realizado por la plataforma giratoria, en una dirección, sigue
los mismos sentidos que se le asignan a las manecillas del reloj, desde el
punto de vista de alguien parado junto a la máquina (para la configuración de
las máquinas más comunes).
En el caso de las fresadoras
se controlan los desplazamientos verticales, que corresponden al eje Z, así
como también los desplazamientos horizontales, hacia izquierda o derecha y
hacia delante o atrás, según esté dispuesto el eje de coordenadas de la
máquina. Para ello se incorporan servomotores en los mecanismos de
desplazamiento del Carro y la Torreta, en el caso de los tornos, y en la mesa
de trabajo o columna en el caso de la fresadora.
En el caso de los ejes
rotativos, el valor positivo está definido por el sentido el giro contrario al
de las agujas del reloj, a partir del movimiento que se origina al rodear cada
uno de los dedos, que identifican a los ejes principales, cuando estos señalan
en el sentido positivo del eje lineal que representan. Así se puede observar,
que sobre cada uno de los ejes principales, se sitúa el eje rotativo asociado
al mismo.
Profundizando un poco más en
este aspecto, cabe mencionar que en la actualidad el estándar que normaliza el
código numérico permite la definición y selección de hasta 28 ejes de control
(los cuales deben estar definidos adecuadamente, como lineales, rotativos,
desfasados, etc., constituyendo de esta forma, los parámetros de máquina). Así
mismo, se aclara que no existe ningún tipo de limitación en la programación de
los mismos, pudiendo realizarse interpolaciones simultáneas con todos ellos.
La norma DIN 66217 denomina
los diferentes ejes de un sistema de control CNC como:
X-Y-Z: Ejes principales de la
máquina. Los ejes X-Y forman el plano de trabajo principal, mientras que el eje
Z es perpendicular al plano XY.
U-V-W: Ejes auxiliares,
paralelos a X-Y-Z respectivamente.
A-B-C: Ejes rotativos, sobre
los ejes X-Y-Z respectivamente.
No obstante, se puede utilizar
otros nombres para denominar los ejes de su máquina CNC. En ocasiones, el
nombre de los ejes puede incluir un número identificativo, entre el 1 y el 9,
quedando su nombre con el formato Eje X1, Eje X3, Eje Y5, etc.
Aplicaciones
La aplicación de sistemas de
CNC en las máquinas-herramienta han generado un enorme aumento de los volúmenes
de producción y mejorado sustancialmente la productividad, al tiempo que ha
hecho posible efectuar operaciones de conformado, que era difícil de hacer con
máquinas convencionales, por ejemplo la realización de superficies esféricas
manteniendo un elevado grado de precisión dimensional. Finalmente, el uso de
sistemas CNC reducen costos de producción, manteniendo o mejorando la calidad.
Es así, que en términos globales se observan notables avances en las
capacidades y prestaciones de las máquinas herramientas, a partir de la generalización
de esta técnica productiva en la fabricación de sus partes componentes.
Programación de un control numérico
Se pueden utilizar dos
métodos, la programación manual y la programación automática.
Programación manual
En este caso, el programa de
mecanizado se escribe únicamente por medio de razonamientos y cálculos que
realiza un operario. El programa de mecanizado comprende todo el conjunto de
datos que el control necesita para la mecanización de la pieza. Esta modalidad
es conocida como “Programación a Pié de Máquina” y hace uso de las herramientas
que la GUI o HMI pone a disposición del operador, para la introducción de
códigos, órdenes o comandos estandarizados.
Al conjunto de informaciones
que corresponde a una misma fase del mecanizado se le denomina bloque, línea o
secuencia, que se numeran para facilitar su búsqueda. Este conjunto de
informaciones es interpretado o leído por el intérprete de órdenes. Una
secuencia o bloque de programa debe contener todas las funciones geométricas, funciones
de máquina y funciones tecnológicas del mecanizado. De tal modo, un bloque de
programa consta de varias instrucciones.
El comienzo del control
numérico ha estado caracterizado por un desarrollo anárquico de los códigos de
programación. Cada constructor utilizaba el suyo particular. Posteriormente, se
vio la necesidad de normalizar los códigos de programación como condición
indispensable para que un mismo programa pudiera servir para diversas máquinas,
con tal de que fuesen del mismo tipo. Los caracteres más usados comúnmente,
regidos bajo la norma DIN 66024 y 66025 son, entre otros, los siguientes:
X, Y, Z: son las direcciones correspondientes a las cotas según
los ejes X, Y, Z de la máquina herramienta (y sus planos cartesianos). Dichas
cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa, es decir, con respecto
al cero de coordenadas de la pieza o con respecto a la última cota
respectivamente.
G: es la dirección correspondiente a las funciones
preparatorias. Se utilizan para informar al control de las características de
las funciones de mecanizado, como por ejemplo, forma de la trayectoria, tipo de
corrección de herramienta, parada temporizada, ciclos automáticos, programación
absoluta y relativa, etc.
Esta función ha sido
desarrollada en tal magnitud, que también se la conoce como Código G, haciendo
de alguna forma referencia a la capacidad que la misma tiene, como lenguaje de
programación de máquinas herramientas CNC. Sin embargo, muy pocas maquinas
adhieren actualmente a este estándar. En realidad, hay tantas variaciones de
esta función, como fabricantes de máquinas.
La función o código G es un
lenguaje sencillo construido a partir del sistema de coordenadas cartesianas,
para el control de movimiento en una máquina herramienta. El código G es
también el nombre de cualquier comando incluido en un programa CNC, que
comienza con la letra G. Por lo general cada instrucción en código G le indica
a la máquina, que acción deberá realizar seguidamente.
Por ejemplo, un comando de
función o código G pueden decirle a la máquina que se mueva una cierta
distancia y según un cierto sentido, en el eje X de su sistema de coordenadas.
O bien, hacer un movimiento rápido hacia otro lugar. También, puede instruir a
la máquina para que esta describa un arco, mientras se está realizando el
fresado. Queda implícito, que una función G puede realizar la repetición de
todas estas acciones, todas las veces que así sea indicado.
La función G va seguida de un
número de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones preparatorias
diferentes.
Código
ISO. Lista de letras directivas.
Variable
|
Descripción
|
Información corolario
|
A
|
Posición absoluta o incremental del eje A (eje de
rotación alrededor del eje X).
|
|
Posición absoluta o incremental del eje B (eje de
rotación alrededor del eje Y).
|
||
Posición absoluta o incremental del eje C (eje de
rotación alrededor del eje Z).
|
||
Define diámetro o desplazamiento radial
utilizados para la compensación de la herramienta de corte. D se utiliza para la profundidad de
corte en tornos.
|
||
Avance de precisión, para roscado en tornos.
|
||
Define la velocidad de avance o tasa de
alimentación (feedrate).
|
Esta instrucción va seguida de un número entero de
cuatro cifras, que indica la velocidad de avance, según el sistema de medidas
adoptado. Comúnmente se expresa como razón de la distancia de desplazamiento,
por la unidad de tiempo. Para fresadoras configuradas en el sistema imperial,
esta medida está expresada en pulgadas por minuto (IPM), en cambio si la configuración adopta el sistema métrico, es
milímetros por minutos (mm/min) y para tornos es distancia, por vuelta del
cabezal, ya sea, pulgadas por
revolución (IPR), o milímetros por
revolución (mm/rev).
|
|
G
|
Directiva de comandos preparatorios.
|
Es la directiva correspondiente a las funciones
preparatorias. Se utilizan para informar al control de las características de
las funciones de mecanizado. Los comandos G le dicen al controlador, qué tipo de movimiento se quiere (por
ejemplo, posicionamiento rápido, avance o alimentación lineal, alimentación
circular, forma de la trayectoria, tipo de compensación de la herramienta,
ciclos automáticos, programación absoluta y relativa, etc.
|
Define la compensación por longitud de la
herramienta de corte. Variable incremental correspondiente al eje C (por
ejemplo, en una revolución de cabezal o plato mordaza).
|
||
I, J, K: son directivas utilizadas para programar
arcos de circunferencia. Cuando la interpolación se realiza en el plano X-Y,
se utilizan las directivas I y J. Análogamente, en el plano X-Z, se utilizan
las directivas I y K, y en el plano Y-Z, las directivas J y K.
|
||
Contabilización de bucles de ciclo fijo. Especifica
que registro editar, cuando se usa un comando G10.
|
Ciclo fijo que cuenta bucles: Define el número de
repeticiones ("loops") de un ciclo fijo, en cada posición. Se asume
que es 1, a menos, que se programe con algún otro número entero. A veces, K se utiliza como parámetro,
en lugar de L. Con el
posicionamiento incremental (G91), se puede programar como un bucle, una serie de
agujeros equidistantes, en lugar de las posiciones individuales.
Uso del
comando G10:
Especificación de qué registro editar (compensaciones de trabajo, compensación
del radio de la herramienta, compensación de la longitud de herramienta,
etc.)
|
|
Función miscelánea o auxiliar.
|
Código de acción, o comando auxiliar; según descripciones
que varían. Muchos códigos M comandan
funciones accesorias de la máquina herramienta, motivo por el cual se suele
decir, que la "M"
significa "máquina", aunque esta no es la intensión originalmente pretendida.
Se usan para indicar a la máquina herramienta, que se deben realizar
operaciones tales como parada programada, rotación del husillo a derecha o a
izquierda, cambio de herramienta, etc. La dirección M va seguida de un número
de dos cifras que permite programar hasta 100 funciones auxiliares
diferentes.
|
|
Número de línea (bloque), según su posición
secuencial en el programa.
|
Numeración de Línea (bloque). Un número de línea
es la letra N seguida por un número entero (sin ningún signo), entre 0 y
99999. Su adopción es opcional, por lo que a menudo se omite. Es necesario
para ciertas tareas, como la definida por el comando M99 y el parámetro P (que instruyen al controlador CNC, a qué línea o bloque retornar si no es la predeterminada). También
se emplea la instrucción GoTo (si
el control admite estos). La numeración no necesariamente debe incrementarse de
1 en 1, o en una unidad por línea o bloque (por ejemplo, se puede incrementar en 10, 20, o 1000
unidades) y se puede utilizar en cada bloque o sólo en ciertos puntos, a lo
largo de un programa.
Número de parámetro de sistema G10: permite el
cambio de los parámetros del sistema, bajo control del programa.
|
|
Nombre del programa o etiqueta de subrutina.
|
Una etiqueta de subrutina es la letra O seguida por un entero (sin ningún
signo) entre 0 y 99999 escrito con no más de cinco dígitos. Las etiquetas de
subrutina pueden ser usadas en cualquier orden, pero debe ser única en un
programa, aunque la violación de esta regla no pueda ser marcada como un
error. Nada más que un comentario, debería aparecer en la misma línea,
después de una etiqueta de subrutina. Por ejemplo, O4501. Durante muchos años
era común que los controladores CNC
mostraran en pantalla glifos con el número cero cruzado, para reasegurar el
esfuerzo de distinción de la letra "O",
respecto del número "0". La GUI de los controladores de hoy día, a
menudo ofrecen la capacidad de selección de fuentes variadas, como lo hace
normalmente las PC.
|
|
Sirve como parámetro de instrucción para diversos
códigos G y M.
|
En combinación con G04, define el valor de un tiempo de espera o
Dwell. También sirve como un parámetro en algunos ciclos fijos, que
representan tiempos de espera u otras variables. También se utiliza en la
llamada y la terminación de subprogramas.
Con M98,
especifica qué subprograma llamar.
Con M99,
especifica a qué el número de línea o bloque retornar, en el programa
principal.
|
|
Incremento de alimentación o avance, durante
subrutina de ciclos fijos de marcación o Pecking.
|
||
Define el valor del radio de un arco, o define
retraer la altura en ciclos fijos de fresado.
|
||
S
|
Define la velocidad rotacional, ya sea velocidad
del cabezal, husillo o velocidad superficial,
en función del modo adoptado.
|
Esta dirección fija la velocidad de rotación del
husillo principal. Se programa directamente en revoluciones por minuto, usando
cuatro dígitos. Tipo de datos = enteros. En G97 modo (que suele ser el valor por defecto),
un entero después de que S se
interpreta como un número de rev/min (RPM). En G96 modo (CSS),
un entero después de que S se interpreta como velocidad de superficie -SFM (G20) o m/min (G21). Véase también Velocidades y avances. En máquinas
herramientas multifunción (fresadora-torno o torno-fresadora) en los cuales
el husillo recibe instrucciones de puesta en marcha y cambio de sentido (husillo
principal o sub-husillos), la velocidad queda determinada por otros códigos M.
|
T
|
Selección de herramienta.
|
Es la directiva que llama al número de herramienta.
Va seguido de un número de cuatro cifras, en el cual los dos primeros indican
el número de herramienta y los dos últimos el número de compensación de las
mismas. Para entender cómo funciona el parámetro T y cómo interactúa (o no) con la M06, es necesario estudiar los
diversos métodos, tales como la programación de la torreta de un torno
revólver, selección fija de herramienta por medio de ATC (Cambiador Automático de Herramienta o Automatic Tool Changer),
selección de memoria aleatoria, por medio de ATC, el concepto de "herramienta siguiente en espera" y
herramientas vacías. Para la programación en cualquier máquina herramienta,
en particular, es necesario conocer el método que utiliza dicha máquina para
el recambio de herramientas. Varias maneras de obtener esta capacitación, se
mencionan en los comentarios del comando M06.
|
Eje incremental correspondiente al eje Y.
|
Hasta el año 2000, el parámetro V fue muy rara vez utilizado, ya que
la mayoría de los tornos que hasta ese momento utilizaban las instrucciones U y W no tenían un eje, que
pudiera ser asignado al eje incremental V.
(tal es así que ni siquiera se enumeraba a V en las tabla de instrucciones). Ese sigue siendo a menudo el
caso, a pesar de la proliferación de tornos con capacidad para mecanizados en
vivo o en mecanizados realizados con maquinas multifunción torno-fresadora.
En estas máquinas se ha hecho menos raro de lo que solía ser el uso de las
instrucciones V. Véase también G18.
|
|
Eje incremental correspondiente al eje Z (por lo general sólo en control de
torno del grupo A).
|
||
X, Y, Z: son directivas correspondientes a las
cotas según los ejes X, Y, Z de la máquina herramienta (y sus planos
cartesianos). Dichas cotas se pueden programar en forma absoluta o relativa,
es decir, con respecto al cero de coordenadas de la pieza o con respecto a la
última cota respectivamente.
|
||
Posición absoluta o incremental del eje Y.
|
Ver información corolario en X.
|
|
Posición absoluta o incremental del eje Z.
|
El eje de rotación del husillo principal a menudo
determina el eje de la máquina herramienta etiquetado como Z. Ver información corolario en X.
|
Lista
de códigos G, que se encuentran comúnmente en controladores FANUC y compatibles.
Algunas letras o caracteres se emplean únicamente en fresadoras y otros
únicamente en tornos, sin embargo en la mayoría de los casos tiene aplicación
en ambas máquinas herramientas, aunque con direferencias en sus modos de
aplicación.
Código
|
Descripción
|
Fresadora
|
Torno
|
Información corolario
|
(M)
|
(T)
|
|||
Posicionamiento rápido.
|
M
|
T
|
Para manejar una herramienta a lo largo de un camino especificado, un
sistema de maquinado debe a menudo coordinar el movimiento de varios ejes. Se
usa el término "movimiento lineal coordinado" para describir la
situación en la que nominalmente cada movimiento de eje a velocidad constante
y todos los movimientos de ejes desde sus posiciones de inicio, alcanzan sus
posiciones finales al mismo tiempo. Si sólo los ejes X, Y y Z (o uno cualquiera o un par de
ellos) se mueven, estos producen movimientos en una línea recta, por eso la
palabra "lineal" en el término. En movimientos reales, a menudo no
es posible mantener la velocidad constante porque la aceleración o
desaceleración son requeridas al comienzo y/o el final del movimiento. Es
factible, sin embargo, para controlar los ejes de modo que, en todo momento,
cada eje ha completado la misma fracción de su movimiento requerido, como los
otros ejes. Esto mueve la herramienta a lo largo del mismo trayecto y
llamamos también a esta clase de movimiento “movimiento lineal coordinado”.
El movimiento lineal coordinado se ejecuta a la tasa de alimentación
predominante, o a una tasa transversal rápida. Si los límites físicos, en la
velocidad del eje hace inaccesible la tasa deseada, todos los ejes se atrasan
o disminuyen su velocidad, para mantener el camino deseado.
No obstante, en ciertas máquinas herramientas los desplazamientos simultáneos de 2 o 3 ejes,
G00 (a diferencia G01) habitualmente no
necesariamente se mueven en una línea recta entre el punto inicial y el punto
final. Cada eje se desplaza a su velocidad máxima, hasta que se logre su
vector. El vector más corto por lo general termina primero (dada velocidades similares
de los ejes). Esto es importante, ya que esto puede producir un efecto de “pata
de perro” o el “movimiento del palo de hockey”, que el programador debe tener
en cuenta, en función de los obstáculos que se encuentran cerca, para evitar
un choque. Algunas máquinas ofrecen la capacidad de interpolados rápidos,
como característica destinada a facilitar la programación (sin embargo es
siempre más seguro asumir una línea recta).
|
|
Interpolación lineal.
|
M
|
T
|
Es el código “caballo de batalla”, más común para la gestión de la alimentación
o movimiento de avance durante un corte. De la misma forma que con G00, El programa especifica
los puntos de inicio y fin, y el control calcula automáticamente (interpola)
los puntos intermedios, por los cuales debe pasar, para dar lugar a un
movimiento en línea recta (de allí la referencia "lineal "). El
control calcula las velocidades angulares, a las cuales giran los ejes
de husillos a través de sus servomotores o motores paso a
paso. El ordenador lleva a cabo miles de cálculos por segundo, para que
los motores puedan reaccionar rápidamente a cada entrada. Así, la
trayectoria real del mecanizado se realiza con el avance dado en un camino,
que es exactamente lineal, dentro de límites de tolerancia muy pequeños.
|
|
La interpolación circular en sentido horario.
|
M
|
T
|
Muy similar al concepto que refiere a G01. Una vez más, el
control interpola los puntos intermedios y los comandos del servo o
motores paso a paso, para girar a la cantidad de vueltas necesarias, actuando
sobre el husillo, para traducir el movimiento rotativo a la posición correcta
en la que deberá ubicarse la herramienta de corte. Este proceso se
repite miles de veces por minuto, generando la trayectoria deseada. En
el caso de G02, la interpolación
genera un círculo, en lugar de una línea. Al igual que con G01, la trayectoria real
del mecanizado se realiza con el avance dado, en un camino que coincide con
precisión al ideal (en el caso del G02,
un círculo) dentro de límites de tolerancia muy pequeños. De hecho, la
interpolación es tan precisa (cuando todas las condiciones son correctas),
que el fresado de un círculo interpolado, puede obviar las operaciones tales
como la perforación y a menudo incluso mandrinado de precisión. Las
direcciones de centro de radio o de arco: G02 y G03
responden ya sea a un parámetro R (por el radio deseado en la
pieza), o instrucciones IJK (para
los vectores componentes que definen el vector desde el punto inicial del
arco, con el centro del círculo). Compensación por desfase de la herramienta de corte
(Offset): en la mayoría de los controles no se puede iniciar los
comandos G41 o G42, en los
modos G02 o G03. Es necesario
haber compensado en un bloque anterior con G01. A menudo es adecuado
programar un movimiento corto de enlace lineal, simplemente para permitir la
compensación del corte, antes del evento principal, cuando comienza el corte
del círculo. Círculos completos: cuando
el punto inicial y final de un arco son idénticos, se realizará el corte de
una circunferencia completa o sea un arco de 360°. (Algunos
controladores de generaciones anteriores, no cuentan con la capacidad de
resolver esta última trayectoria, de esta forma, porque en los mismos no es
posible el cruce de arcos entre los cuadrantes del sistema cartesiano. En
cambio, se programan los cuatro arcos que representan los cuatro cuartos del
círculo, en orden secuencial).
|
|
Interpolación circular, en sentido anti-horario.
|
M
|
T
|
Info corolario Igual que para G02.
|
|
Tiempo de espera o permanencia (Dwell).
|
M
|
T
|
Toma un parámetro para habilitar un período de latencia (puede ser X, U o P). El
período de permanencia se especifica mediante un parámetro de control, por lo
general establecido en mili-segundos. Algunas máquinas pueden
aceptar tanto X1.0 (s) o P1000 (ms), que son equivalentes. Elección
del tiempo o duración: A menudo, la espera o permanencia sólo tiene que
durar uno o dos rotaciones completas del husillo. Este es típicamente
mucho menos de un segundo. Es importante tener en cuenta, que a la hora
de elegir un valor de duración, que una larga permanencia es una pérdida de
tiempo de ciclo. En algunas situaciones, no importa, pero para la
producción repetitiva de alto volumen (más de miles de ciclos), cabe calcular
que tal vez sólo necesita 100 ms, y en caso duda se puede dar
instrucción para 200 ms, para estar seguro, pero 1000 ms puede convertirse en
sólo una pérdida de tiempo (demasiado largo).
|
|
|
P10000
|
Control de contorno de alta precisión (HPCC).
|
M
|
Ejecuta una predicción de la trayectoria (look-ahead), mediante una simulación
y procesamiento en memoria buffer, para proporcionar un mejor movimiento de aceleración
y desaceleración del eje durante el fresado de un contorno.
|
|
G05.1 Q1
|
Control avanzado de anticipación.
|
M
|
Utiliza una predicción de la trayectoria (look-ahead), mediante una
simulación y procesamiento en memoria buffer para proporcionar un mejor movimiento
de aceleración y desaceleración del eje durante el fresado de un contorno.
|
|
G06.1
|
Mecanizado de geometrías (NURBS
o Non Uniform Racional B Spline Machining).
|
M
|
Activa el algoritmo que define una geometría del tipo “Non Uniform
Racional B Spline” (NURBS), para el trazado y mecanizado de curvas complejas en
forma de onda (este código está confirmado en la programación ISO de los
controladores Mazatrol 640M).
|
|
Designación de eje imaginario.
|
M
|
|||
Verificación del modo “Parada Exacta”. Comando no modal.
|
M
|
T
|
La versión modal es G61.
|
|
Entrada de datos programable.
|
M
|
T
|
||
Cancelación de la escritura de datos.
|
M
|
T
|
||
Interpolación de un Círculo completo, en sentido horario.
|
M
|
Ciclo fijo para facilitar la programación de la interpolación circular de
360°, en combinación con movimientos de aproximación o enlace (lead-in y
lead-out). Característica no estándar, en controles Fanuc.
|
||
Interpolación de un Círculo completo, en sentido anti-horario o a izquierda.
|
M
|
Igual información corolario que G12.
|
||
Selección del plano XY.
|
M
|
|||
Selección del plano ZX.
|
M
|
T
|
En la mayoría de los tornos CNC
(construidos desde 1960 hasta el año 2000), ZX es el único plano disponible, en sus controladores, así que en
estos no hay lugar para la utilización de los códigos G17 a G19. Esto está
cambiando a partir de la era, que comenzó con la generalización de máquinas herramientas
motorizadas, multifunción fresadora-torno / torno-fresadora, las cuales se
han convertido gradualmente en la "nueva normalidad". On
obstante, el formato más simple y tradicional probablemente no desaparecerá,
sin embargo las nuevas soluciones técnicas están paulatinamente dado lugar, a
las nuevas configuraciones. (Ver también instrucciones V).
|
|
Selección del plano YZ.
|
M
|
|||
Programación
en Pulgadas (sistema de medidas imperial).
|
M
|
T
|
Algo poco común, excepto en EE.UU. y (en menor medida), Canadá y Reino
Unido. Sin embargo, en el mercado global, en el que se plantea una cierta
competencia, tanto con G20 y G21, significa que siempre
hay alguna posibilidad, de que sea necesaria su adopción, en cualquier
momento. El incremento mínimo habitual en G20 es una diezmilésima de pulgada (0,0001"), que es una
distancia más grande que el mínimo incremento habitual en G21 (una milésima parte de un
milímetro o 0,001 mm, es decir, una micra). Esta diferencia física a veces
favorece la programación con G21.
|
|
Programación
en Milímetros (sistema de medida métrico).
|
M
|
T
|
Prevalente en todo el mundo. Sin embargo, en el mercado global, la
competencia tanto con G20
y G21 significa que siempre hay alguna
posibilidad, de que sea necesario su adopción en cualquier momento.
|
|
Volver a la posición inicial (punto de referencia cero del sistema de
coordenadas de trabajo).
|
M
|
T
|
Toma instrucciones XYZ, que
definen el punto intermedio, por os que la punta de la herramienta pasará, a
través de su camino de regreso al valor cero de máquina. Este valor, está
expresado en términos de origen de la pieza (cero de coordenadas del programa),
vale decir, NO es el valor cero del sistema referencial de la máquina.
|
|
Volver a la posición inicial secundaria (punto de referencia cero del
sistema de coordenadas de trabajo).
|
M
|
T
|
Toma un parámetro P, el cual especifica qué punto cero del sistema de
coordenadas de la máquina, se desea considerar como referencia, si la
máquina tiene varios puntos secundarios (P1
a P4).Toma instrucciones XYZ, que definen el punto intermedio,
por los cuales la punta de la herramienta pasará a través, en su camino de
regreso al valor cero del sistema de coordenadas de la máquina. Este
valor, está expresado en términos de origen de la pieza (cero de coordenadas
del programa), vale decir, NO es el valor cero del sistema referencial de la máquina.
|
|
Función saltear (utilizado para las sondas y sistemas de medición de
longitud de herramienta).
|
M
|
|||
T
|
Interpolación lineal al igual que en G01, excepto con sincronización automática
del cabezal, para roscado de un solo punto.
|
|||
Roscado de paso constante.
|
M
|
|||
G33
|
T
|
Algunos controladores de torno asignan el modo G33, en lugar de G32.
|
||
Roscado de paso variable.
|
M
|
|||
Desactivación de la compensación de radio de corte.
|
M
|
T
|
||
Corrección del radio de la herramienta de corte a la izquierda.
|
M
|
T
|
Activa el modo compensación del radio de la herramienta de corte (CRC), a la izquierda, para fresado tipo
ascendente. Fresado: Dado el giro
a derecha del filo helicoidal de una fresa convencional y la instrucción M03, que comanda el husillo, G41 corresponde a un fresado
ascendente (fresado convencional). Toma un parámetro (D o H), que llama a un
valor de registro, para la compensación de desfase (offset) del radio. Torneado: A menudo no se necesita
dirección D o H en tornos, porque cualquiera sea la herramienta activa,
automáticamente llama a las compensaciones de geometría de la misma, (cada
estación de torreta está ligada a su registro de compensación de geometría).
Los códigos G41 y G42 han sido parcialmente
automatizados u obviados para trabajos de fresado, desde que la programación CAM se ha vuelto más común. Los sistemas
CAM permiten al usuario programar,
como si se fuera a emplear una herramienta de corte de diámetro cero. El
concepto fundamental de la compensación del radio de la herramienta, aún está
en juego (es decir, que la superficie producida será la distancia R desde centro o eje de rotación de
la fresa), pero la mentalidad detrás de esta programación es diferente. El
ser humano no está obligado a coreografiar imaginariamente la trayectoria,
con plena conciencia y esmerada atención, haciendo uso de los códigos G41, G42 y G40,
ya que el software CAM se encarga
de ello. Es habitual hallar que el software tiene varios modos de selección de
CRC, tales como “computadora”, “control”,
“desgaste”, “desgaste inverso”, “desactivado”, algunos de los cuales no
utilizan para nada los códigos G41/G42 (bueno para el desbaste grueso o
acabado con amplias tolerancias) y otros que lo utilizan, de manera que la
compensación de desgaste aún puede ser ajustado en la máquina (mejor para
tolerancias finales ajustadas).
|
|
Compensación del radio de la herramienta a derecha (desfase u offset).
|
M
|
T
|
Activa la corrección del radio de corte (CRC), a la derecha, para fresado convencional.
Información corolario similar a G41. Dado el giro a derecha
del filo helicoidal de una fresa convencional y la instrucción M03, que comanda el husillo, G42 corresponde a un fresado convencional (fresado
ascendente).
|
|
Compensación negativa de altura de la herramienta (desfase u offset).
|
M
|
Toma un parámetro, por lo general H,
para llamar al valor de registro para compensación del desfase, según la longitud
de herramienta. El valor es negativo, ya que se añade a
la línea de posición del calibre. El código G43 es la versión más comúnmente utilizada (vs. G44).
|
||
Compensación positiva de altura de la herramienta (desfase u offset).
|
M
|
Toma un parámetro, por lo general H,
para llamar al valor de registro para compensación del desfase, según la longitud
de herramienta. El valor es positivo, ya que se resta a
la posición de la línea del calibre. G44 es la versión menos usada (vs. G43).
|
||
Incremento o aumento unitario de compensación del eje (desfase u offset).
|
M
|
|||
Decremento o disminución unitaria de compensación del eje (desfase u
offset).
|
M
|
|||
Incremento doble de compensación del eje (desfase u offset).
|
M
|
|||
Decremento doble de compensación del eje (desfase u offset).
|
M
|
|||
Cancelación de la compensación de longitud de la herramienta (desfase u
offset).
|
M
|
|||
Define la velocidad máxima del cabezal.
|
T
|
Toma un parámetro S, cuyo
valor entero se interpreta como RPM. Sin esta característica, el
modo G96 (CSS) alcanzaría revoluciones del
husillo a "máxima potencia", al aproximarse la herramienta cerca
del eje de rotación.
|
||
G50
|
Cancelar función de escalado.
|
M
|
||
G50
|
Registro de posición (programación de vector desde el cero de la pieza hasta
la punta de la herramienta).
|
T
|
El registro de posición es uno de los métodos originales, para relacionar
el sistema de coordenadas de la pieza (programa), para el posicionamiento de
la herramienta, el cual indirectamente se refiere al sistema de coordenadas
de la máquina, que en definitiva es la única posición que el controlador
realmente "conoce". Normalmente, este código no se emplea más,
desde la generalización de la programación mediante G54 a G59 (coordenadas WCS), que facilitaron un método nuevo
y mejor. El código G50 tiene
aplicación en tornos, en cambio para fresadoras se emplea G92. Este código G también tienen significados
alternativos. La posición registro aún puede ser útil, para la
programación de desplazamiento del punto cero. El interruptor de
"manual absoluto", que tiene muy pocas aplicaciones útiles en
contextos WCS, era más útil en
contextos de registro de posición, ya que permitió al operador mover la
herramienta a una cierta distancia de la pieza (por ejemplo, tocando un
calibre de 2.0000" y luego declarar al controlador que la distancia a
cubrir debería ser 2 pulgadas.
|
|
Sistema de coordenadas local (LCS)
|
M
|
Temporalmente desplaza la ubicación cero del programa a una nueva
ubicación. Se trata simplemente de "un desfase desde un desfase",
es decir, un desplazamiento adicional añadido en el WCS desfasado. Esto simplifica la programación en
algunos casos. El ejemplo típico es pasar de una pieza a otra, en una
configuración múltiple de varias piezas. Con G54 en
estado activo, G52 X140.0 Y170.0 desplaza el cero del programa en 140 mm en sentido positivo del
eje X y 170 mm en el sentido positivo del eje Y. Cuando finaliza el trabajo
en la pieza desfasada, el bloque de programa G52 X0 Y0, devuelve a la normalidad el cero de
coordenadas fijado por G54, (reduciendo
a nada la compensación establecida mediante G52). El mismo resultado se puede conseguir:
(1) Mediante el uso de múltiples orígenes WCS, G54/G55/G56/G57/G58/G59, (2) En los controles nuevos, programando
G54.1
P1/P2/P3/etc. (y todas
las opciones hasta P48), o (3) haciendo
uso de G10, para
la entrada de datos programables, con el cual, en el programa se puede
escribir nuevos valores de desfase, en el registro previo de desfases. El
método a utilizar depende del ámbito de aplicación específica de la máquina
herramienta.
|
||
Sistema de coordenadas de la máquina
|
M
|
T
|
Toma coordenadas absolutas (X,
Y, Z, A, B, C) con respecto al cero de la máquina, en lugar del cero del
programa. Puede ser de ayuda para el cambio de herramienta. No modales y
absolutos únicamente. Los bloques posteriores se interpretan como "volver
a G54", incluso si no se
programa de forma explícita.
|
|
Sistemas de coordenadas de trabajo (coordenadas WCS). Decalaje de origen.
|
M
|
T
|
Estos códigos han reemplazado en gran medida a los registros de posición
(G50 y G92). Cada tupla de compensaciones
de eje, relaciona directamente el cero de programa con el cero de la
máquina. El estándar es 6 tuplas (G54
a G59), con extensibilidad
opcional a 48 más, mediante G54.1 P1 a P48.
|
|
Sistemas de coordenadas de trabajo extendido.
|
M
|
T
|
Hasta 48 coordenadas WCS más, además de los 6 suministrados, como
estándar, por los códigos G54 a G59. Nótese la extensión de punto flotante de los datos,
que gestiona el código G (antes
todos los números eran enteros). Otros ejemplos también han evolucionado
(por ejemplo, G84.2). Los
controladores modernos cuentan con el hardware para
manejarlo.
|
|
Modo control de parada exacta.
|
M
|
T
|
||
Sobrepaso automático de esquinas.
|
M
|
T
|
||
Modo de corte predeterminado (cancela el modo de control de parada
exacta).
|
M
|
T
|
Cancela G61.
|
|
Ciclo fijo, ciclo repetitivo múltiple, para el acabado (incluyendo
contornos).
|
T
|
|||
Ciclo fijo, ciclo repetitivo múltiple, para el desbaste (énfasis del eje Z).
|
T
|
|||
Ciclo fijo, ciclo repetitivo múltiple, para el desbaste (énfasis del eje X).
|
T
|
|||
Ciclo fijo, ciclo repetitivo múltiple, para el desbaste, con patrón de
repetición.
|
T
|
|||
G73
|
Ciclo de taladrado profundo a alta velocidad (NO hay retracción completa
de la herramienta).
|
M
|
Se retrae sólo en la medida del incremento del despeje (parámetro del
sistema). Se utiliza para cuando la rotura de virutas es la principal
preocupación y cuando no lo es la obstrucción con viruta de la flauta o filos.
Comparar con G83.
|
|
Ciclo fijo de perforado para torno.
|
T
|
|||
G74
|
Ciclo fijo de roscado a izquierda. Complementa instrucción de husillo
M04.
|
M
|
Ver notas en G84.
|
|
Ciclo fijo de ranurado, para torno.
|
T
|
|||
Ciclo fijo de mandrinado de precisión, para fresadora.
|
M
|
Incluye OSS (Oriented Spindle
Stop o Parada Orientada del Husillo y desplazamiento fuera del eje de
rotación, para retracción).
|
||
G76
|
Enhebrado ciclo de torneado, ciclo repetitivo múltiple
|
T
|
||
Cancelar ciclo fijo.
|
M
|
T
|
Fresadora: Cancela todos los ciclos, como G73, G81, G83, etc. El eje Z regresa, ya sea al nivel inicial de
Z o nivel R, según lo programado (G98 o G99, respectivamente). Torno: Por lo
general no es necesario en los tornos, porque el nuevo grupo-1 de códigos G (G00 a G03) anula cualquier ciclo
que estaba activo.
|
|
Ciclo fijo de taladrado o perforado simple.
|
M
|
No incluye temporización o Dwell.
|
||
Ciclo de perforación con temporización.
|
M
|
Permanece en el fondo del agujero (Z-profundidad),
por un tiempo determinado por el número
de milisegundos especificados por el parámetro P. Es apropiado para cuando es
relevante cuidar la cuestión del acabado en el fondo del agujero. Es
también indicado para que el “divot” logre limpiarse uniformemente. Tenga
en cuenta la información corolario del código G04 "Elección del tiempo de
reacción".
|
||
Ciclo fijo de taladrado (con retracción completa de la herramienta).
|
M
|
Vuelve al nivel-R en cada
paso. Es indicado para despejar de virutas la flauta o cortes de la
herramienta. Comparar con G73.
|
||
Ciclo de roscado a la derecha. Complementa instrucción de husillo M03.
|
M
|
|||
Ciclo de roscado a derecha, sentido de giro del cabezal M03, para porta-herramientas rígido.
|
M
|
Ver notas en G84. El
roscado rígido sincroniza la velocidad
y alimentación del macho de roscar, de acuerdo con el paso de rosca deseado. Es
decir, se sincroniza los grados de giro del cabezal, con micras de viajes
axial. Por lo tanto, se puede utilizar un porta-herramientas rígido para
fijar el macho. Esta función no está disponible en las máquinas antiguas
o máquinas de gama baja más nuevas, que realizan un movimiento "golpe de
cabezal", de acuerdo a los códigos (G74/G84).
|
||
Ciclo de roscado a izquierda, sentido de giro del cabezal M04, para porta-herramientas rígido.
|
M
|
|||
Ciclo de mandrinado, con alimentación entrante / alimentación saliente.
|
M
|
En algunos casos es bueno para herramientas de perforación de un solo
punto, aunque en otros casos, la falta de profundidad de corte en el trayecto
de vuelta es malo, para el acabado de la superficie, en cuyo caso, G76 (OSS) se puede utilizar en su lugar. Si se necesita temporizar la permanencia de
la broca en el fondo del agujero, ver G89.
|
||
Ciclo de mandrinado, con alimentación entrante / detención de husillo / alimentación
saliente rápida.
|
M
|
La herramienta de mandrinado dejará una marca de puntuación ligera, en el
trayecto de vuelta. Ciclo adecuado para algunas aplicaciones, para otros, se
puede utilizar en su lugar G76 (OSS).
|
||
Ciclo de mandrinado posterior.
|
M
|
|||
Ciclo de mandrinado, con alimentación entrante / detención de husillo /
Operación manual.
|
M
|
|||
Ciclo de mandrinado, con alimentación entrante / temporización / alimentación saliente.
|
M
|
G89 es como el G85, pero con
temporización añadida, en el fondo del agujero.
|
||
Programación absoluta.
|
M
|
T (B)
|
El posicionamiento del cabezal se define con referencia al cero de la pieza
o programa.
Fresado: Siempre es según la definición anterior.
Torneado: A veces es como la definición anterior (grupo Fanuc tipo B y los de
diseño similar), pero en la mayoría de los tornos (Fanuc tipo A y los de
diseño similar), no se utilizan para modos absolutos los códigos G90/G91 incrementales. En su lugar, U y W son las direcciones incrementales, X y Z son las direcciones absolutas. En estos tornos, G90 es más bien una instrucción de
ciclo fijo, para desbaste.
|
|
G90
|
Ciclo fijo, ciclo simple, para desbaste grueso (énfasis en el eje Z).
|
T (A)
|
Variación del código anterior, que se emplea cuando no sirve, para la
programación absoluta (ver arriba).
|
|
Programación incremental
|
M
|
T (B)
|
El posicionamiento se define con referencia a la posición anterior.
Fresado: Siempre es igual que el anterior.
Torneado: A veces es igual que el anterior (grupo Fanuc
tipo B y de diseño similar), pero en la mayoría de los tornos (Fanuc tipo A y
de diseño similar), no se utilizan para modos absolutos / incrementales los
códigos G90/G91. En su lugar, U y W son las direcciones incrementales, X y Z son las direcciones absolutas. En estos tornos, G90 es una dirección de ciclo fijo,
para desbaste.
|
|
Registro de posición (programación de vector desde el cero de la pieza,
hasta la punta de la herramienta).
|
M
|
T (B)
|
Información corolario Igual que en la posición de registro G50. Fresado: Siempre es igual que el anteriormente explicado.
Torneado: A veces es igual al anterior (grupo Fanuc tipo B y de diseño
similar), pero en la mayoría de los tornos (Fanuc tipo A y de diseño
similar), el registro de posición es G50.
|
|
G92
|
Ciclo de roscado, de ciclo simple.
|
T (A)
|
||
Avance por minuto.
|
M
|
T (B)
|
En tornos del grupo tipo A, el avance por minuto está definido por G98.
|
|
G94
|
Ciclo fijo, ciclo simple, para el desbaste (énfasis en el eje X).
|
T (A)
|
Variante cuando no sirve, para el avance por minuto anterior (ver arriba).
|
|
Avance por vuelta.
|
M
|
T (B)
|
En tornos del grupo tipo A tornos, el avance por revolución es G99.
|
|
Velocidad de corte constante (CSS).
|
T
|
|||
Velocidad de giro constante.
|
M
|
T
|
Toma una instrucción con valor entero S, que se interpreta como rev/min (RPM). Es el modo
velocidad por defecto, del sistema de parámetros, si no se programa ningún
otro modo.
|
|
Volver al nivel inicial Z, en
ciclo fijo.
|
M
|
|||
G98
|
Avance por minuto (tornos del grupo tipo A).
|
T (A)
|
El avance por minuto es G94, en los tornos del grupo tipo B.
|
|
Volver al nivel R, en ciclo
fijo.
|
M
|
|||
G99
|
Avance por vuelta (tornos del grupo tipo A).
|
T (A)
|
El avance por revolución es G95, en tornos del grupo tipo B.
|
Lista de códigos M, que se encuentran
comúnmente en controladores FANUC y compatibles.
Código
|
Descripción
|
Fresado
|
Torneado
|
Información Corolario
|
(M)
|
(T)
|
|||
Parada obligatoria.
|
M
|
T
|
No
opcional de la máquina, que siempre se detiene al llegar a M00, en la ejecución del programa. Provoca
una parada incondicional del programa, detiene el husillo y la refrigeración.
|
|
Parada opcional.
|
M
|
T
|
La máquina
sólo se detendrá en M01, si el
operador ha presionado el botón de parada opcional.
|
|
Fin del programa.
|
M
|
T
|
Termina el
programa. Indica el fin del programa, razón por la cual se debe escribir en
el último bloque del programa. Posibilita la parada del controlador una vez
ejecutadas el resto de las operaciones contenidas en el mismo bloque. La
ejecución puede o no regresar al inicio del programa (en función del controlador),
puede o no puede restaurar los valores de registro. M02 es el código del programa de fin original.
Aunque ahora se lo considera obsoleto, aún se admite en modo compatibilidad,
con versiones anteriores. Muchos controles modernos tratan a M02 como equivalente a M30. Véase M30 para la discusión adicional referida a la
condición de control, en el momento de ejecutarse M02 o M30.
|
|
Control de husillo (puesta en marcha, con giro a la derecha).
|
M
|
T
|
Activa la
rotación del husillo en sentido horario La velocidad del husillo se determina
por la instrucción S, ya sea que
la misma se encuentre expresada en revoluciones por minuto (modo
por defecto G97)
o pies de superficie por minuto o SFM (Surface Feets / Minutes o metros de superficie por minuto. (G96 con modo
[CSS], en cualquiera de los códigos G20 o G21). Se puede utilizar la regla de la mano
derecha para determinar qué dirección es hacia la derecha y qué dirección es
hacia la izquierda.
Tornillos con rosca derecha, que se gira en la
dirección de apriete (flautas o filos a de una típica fresa derecha girando
en la dirección de corte) se define como un movimiento en la dirección M03, y están etiquetados "hacia
la derecha" por convención. La dirección M03 es siempre la asignada a M03,
independientemente del punto de vista local y su distinción en sentido
horario (CW) / contra el sentido
horario (CCW).
|
|
Control de husillo (puesta en marcha y giro a la izquierda).
|
M
|
T
|
Activa la rotación del husillo en sentido anti-horario. Véase el
comentario en M03.
|
|
Parada del cabezal.
|
M
|
T
|
||
El cambio automático de herramientas (ATC).
|
M
|
T (a veces)
|
Cambio de herramienta (con parada del
programa o sin ella). En las máquinas de cambio automático no conlleva la
parada del programa. Muchos tornos no utilizan M06, porque la instrucción T en si misma indiza la torreta.
Para la programación de cualquier máquina herramienta en particular, es
necesario conocer el método que utiliza la máquina. Para entender cómo
funciona la instrucción T y cómo
interactúa (o no) con M06, hay que
estudiar los diversos métodos, tales como la programación del torno revólver,
selección de herramienta fija o selección aleatoria de herramienta (ATC), el concepto de
"herramienta siguiente en espera" y herramientas vacías. Estos
conceptos se enseñan en libros de texto y soportes multimedia (por ej. vídeos,
simuladores, etc.). Todos estos recursos didácticos se utilizan habitualmente
en el dictado de las clases de capacitación, para los operadores, tanto en
algún lugar físico o de forma remota.
|
|
Activar vaporización de la lubricación
o refrigerante.
|
M
|
T
|
||
Lubricación o refrigerante en inmersión.
|
M
|
T
|
||
Lubricación o refrigerante desactivado.
|
M
|
T
|
||
Abrazadera de pallet activada.
|
M
|
Para los centros de mecanizado, con cambiador de pallets.
|
||
Abrazadera de pallet desactivada.
|
M
|
Para los centros de mecanizado, con cambiador de pallets.
|
||
Puesta en macha de husillo (giro a la derecha) y el refrigerante (en modo
inmersión).
|
M
|
|||
Parada orientada del cabezal.
|
M
|
T
|
La
orientación del sentido de giro del husillo es habitualmente referida, en los
ciclos fijos (automáticamente), o durante la configuración del trabajo
(manualmente). Pero también está disponible en el control del programa, a
través de M19. La abreviatura OSS (Oriented Spindle Stop o Parada Orientada del Husillo), puede
ser consultada, en la referencia, que trata el tema de la parada orientada
dentro de un ciclo.
La importancia de la orientación del cabezal, se ha incrementado últimamente
debido a los avances tecnológicos, en este ámbito. Aunque un contorneado
CNC, con 4 y 5 ejes, ha dependido
durante décadas de encoders de
posicionamiento del husillo, con el advenimiento y generalización de los
sistemas de herramientas motorizadas, encontrados en los equipos multifunción
fresadora-torno / torno-fresadora, eso ha cambiado. Hasta entonces, rara vez
era relevante, para el operador, (en oposición a la máquina), conocer la
orientación angular del husillo, excepto dentro de unos contextos restringidos
(por ejemplo, cambio de herramienta, o ciclos G76, para mandrinado de precisión, con retracción
de la herramienta). La mayoría de las operaciones de fresado, mediante indexación
de una pieza de trabajo torneada, se llevaba a cabo con operaciones separadas,
según sucesivas configuraciones específicas del cabezal indexador. En cierto
sentido, los cabezales indexadores se inventaron, como accesorios opcionales,
para ser utilizados en operaciones independientes, sacando provecho de la capacidad
de orientación precisa del cabezal, que proporcionaba este accesorio, en un
mundo, donde de lo contrario, este atributo no existía (y no lo necesitaba). Pero
cuando la programación CAD / CAM y los centros de mecanizado CNC de múltiples ejes de corte
rotativos, se convirtieron en la norma, incluso para aplicaciones "regulares"
(no "especiales"), los maquinistas tuvieron acceso a una mayor
precisión, para controlar cualquier posición del husillo, en los 360° de su
capacidad de giro.
|
|
Imagen espejo del eje X.
|
M
|
|||
M21
|
Contrapunta adelante.
|
T
|
||
Imagen espejo del eje Y.
|
M
|
|||
M22
|
Contrapunta invertida.
|
T
|
||
Imagen espejo desactivada.
|
M
|
|||
M23
|
Retirada gradual de roscado activado.
|
T
|
||
Retirada gradual de roscado desactivado.
|
T
|
|||
Fin del programa (parada con rebobinado o regreso al inicio del programa).
|
M
|
T
|
En la
actualidad M30 se considera el código
estándar que señala la finalización del programa y retorno a la ejecución de
la parte inicial del programa. Hoy en día la mayoría de los controladores
también siguen dando soporte al código M02, que fue el que originariamente marcaba el fin de un programa,
por lo general, tratándolo como equivalente a M30. Otros detalles: Cuando se compara M02 con M30, se debe tener en cuenta que: en primer lugar, M02 fue creado, en los días en que se
usaba cinta perforada para la programación de máquinas herramientas,
motivo por lo cual se esperaba, que la misma fuera lo suficientemente corta,
como para ser empalmada en un bucle continuo (por lo que en los controles antiguos,
M02 no dispara ninguna instrucción
para el rebobinado de la cinta). El código de finalización de un programa posterior
M30, se añadió más tarde, para dar
cabida a las cintas ya perforadas, que se enrollaban en
un carrete y por lo tanto necesitaban ser rebobinadas antes, de que
otro ciclo pudiera comenzar. En muchos controles nuevos, ya no hay una
diferencia, en la forma en que se ejecutan los códigos, ambos actúan como M30.
|
|
Selección de la transmisión - Engranaje 1
|
T
|
|||
Selección de la transmisión - Engranaje 2
|
T
|
|||
Selección de la transmisión - Engranaje 3
|
T
|
|||
Selección de la transmisión - Engranaje 4
|
T
|
|||
Corrección de la tasa de alimentación o avance permitida.
|
M
|
T
|
||
Corrección de la tasa de alimentación o avance NO permitida.
|
M
|
T
|
Esta regla también se llama (automáticamente), en ciclos de roscado o
ciclos de roscado de un solo punto, en los cuales la tasa de alimentación se
correlaciona con precisión a la velocidad. Lo mismo sucede con la
corrección de la velocidad del cabezal (speed override) y con la activación
del botón de pausa o espera.
|
|
Descarga de la última herramienta en el husillo.
|
M
|
T
|
También vaciar cabezal.
|
|
Cambio automático de pallets (APC).
|
M
|
Para los centros de mecanizado con cambiador de pallets.
|
||
Llamada de subprograma.
|
M
|
T
|
Toma un parámetro P, para especificar qué subprograma llamar, por ejemplo,
"M98 P8979" llama al subprograma O8979.
|
|
Finalización de subprograma.
|
M
|
T
|
Por lo general, colocado al final de un subprograma, donde se devuelve el
control de ejecución al programa principal. Por defecto el control
vuelve al bloque ubicado después de la llamada M98, en el programa principal. Para
producir un retorno a un número de bloque diferente, se puede especificar la
ubicación mediante un parámetro P. M99
también se puede utilizar, en el programa principal, con salto de bloque, en
bucle sin fin. Este modo tiene utilidad en el trabajo de torneado de barras (hasta
que el operador decida cambiar el salto de bloque).
|
Programación automática
En este caso, los cálculos los realiza una computadora,
interpretando un modelo virtual generado con un programa CAD y una
configuración de trabajo, previamente desarrollada por un operador, de acuerdo
a sus necesidades y capacidades de la máquina. El paquete informático empleado
para este fin, suministra en su salida el programa o códigos en bloque, en
lenguaje de máquina. Este proceso es conocido como Fabricación o Manufactura
Asistida por Computadora o CAM, de la denominación en idioma inglés, que da
lugar a esta sigla (Computer Aided Manufacturing).
Robaq Automación. Buenos Aires. Argentina.
E-Mail: info.robaq@gmail.com
Fuentes:
Traducción y
adaptación: Robaq AutomaciónPara saber más acerca de nuestros servicios relacionados, selecciona el siguiente enlace:
Folleto en formato JPG
Folleto en formato PDF
No hay comentarios:
Publicar un comentario